Все остальные токарные операции – обработка резание чистовое по 12 кв. Rz40.
Операции 005, 010, 020, 030. Токарная применится токарно-револьверный станок 1Г325. Обеспечивается параллельность торцев и перпендикулярность их оси детали. Точности станка до 9 кв. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rа2,5.
Операция 015. Для операции токарной обработки применится токарно–винторезный станок, т.к. обработка производится в трехкулачковом патроне. Токарно–винторезный станок модели 1А616.
Операция 025. Токарная обработка сложной фасонной поверхности. Применяем токарный станок с ЧПУ модели АТПР-2М12СН.
Операция 035. Фрезерная обработка 4х пазов. Можно применить вертикально–фрезерный станок модели 6Р12.
Основное технологическое время ТО для каждой операции. Формулы для определения основного технологического времени в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности и вида операции:
токарная: ТО = 0,17ld × 0,001; l – длина обработки, d – диаметр обработки;
фрезерование черновое: ТО = 6l × 0,001; l – длина обработки;
подрезка торца: ТО = 0,052(D2 – d2) × 0,001; D – наибольший диаметр, d – наименьший диаметр;
Определяю для каждой операции штучное время. Это время рассчитывается по формуле:
Тшт = То + Тв + Тоб + Тот
Тв – вспомогательное время, формула для расчёта: Тв = Тус + Тз.о + Туп
Тус – время на установку и снятие детали, мин. [1], прил. 5.1 – 5.6.
Тз.о – время на закрепление и открепление детали, мин. [1], прил. 5.7.
Туп – время на приёмы управления станком, мин. [1], прил. 5.8– 5.9.
Тоб – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Тоб = Ттех + Торг
Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.17 – 5.20.
Торг – время на организационное обслуживание рабочего места, мин. [1], с. 102 и прил. 5.21.
Тот – время на отдых и личные надобности, мин. [1], с. 102 и прил. 5.22.
Для каждой операции определяю каждое слагаемое и в целом Тшт, результаты записываю в таблицу 2.
Таблица 2
| № оп. | Составляющие штучного времени, мин | Тшт, мин | ||||||
| То | Тус | Тз.о | Туп | Ттех | Торг | Тот | ||
| 005 | 0,2 | 0,12 | 0,075 | 0,033 | 0,007 | 0,03 | 0,465 | |
| 010 | 0,076 | 0,22 | 0,06 | 0,03 | 0,006 | 0,027 | 0,419 | |
| 015 | 0,16 | 0,12 | 0,145 | 0,071 | 0,008 | 0,035 | 0,539 | |
| 020 | 0,054 | 0,12 | 0,17 | 0,043 | 0,007 | 0,027 | 0,421 | |
| 025 | 0,105 | 0,22 | 0,025 | 0,014 | 0,006 | 0,026 | 0,396 | |
| 030 | 0,342 | 0,22 | 0,11 | 0,013 | 0,007 | 0,027 | 0,719 | |
| 035 | 0,112 | 0,134 | 0,12 | 0,014 | 0,007 | 0,026 | 0,413 | |
На основе значения Тшт определяю количество станков на каждой операции с учётом коэффициента загрузки.
Такт выпуска tВ = 0,7 мин.
Необходимое количество станков на операции определяю по формуле:
mР = Тшт/(tВηЗ.Н);
ηЗ.Н – нормативный коэффициент загрузки оборудования, ηЗ.Н = 0,65.
Для каждой операции определяю количество станков, полученное значение округляю до ближайшего большего целого числа, определяю фактический коэффициент загрузки, получаемый путём деления расчётного числа станков на их действительное количество. Определяю коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени ηО, он равен отношению основного технологического времени к штучному времени. Определяю среднее значение коэффициента загрузки ηз.СР и среднее значение коэффициента использования оборудования по основному технологическому времени ηО.СР . Результаты приведены в таблице 3.
Таблица 3
| № операции | Расчётное количество станков mP | Действительное количество станков mПР | Коэффициент использования оборудования по основному технологическому времени ηО (То/Тшт) | Фактический коэффициент загрузки ηЗ.Ф = mР/mПР |
| 005 | 0,94 | 1 | 0,43 | 0,47 |
| 010 | 0,85 | 1 | 0,18 | 0,85 |
| 015 | 1,1 | 2 | 0,296 | 0,55 |
| 020 | 0,86 | 1 | 0,128 | 0,86 |
| 025 | 0,81 | 1 | 0,26 | 0,81 |
| 030 | 1,47 | 2 | 0,47 | 0,73 |
| 035 | 0,84 | 1 | 0,27 | 0,84 |
ΣmРi = 10; ΣηОi = 2,034; Σ ηЗ.Фi = 5,11
ηз.СР = Σ ηЗ.Фi/ ΣmРi = 5,11/10 = 0,511
ηО.СР = ΣηОi/ ΣmРi = 2,034/10 = 0,203
Наиболее загружен токарный станок на операции 005. Поэтому увеличиваю количество станков на этой операции до 2. Средний коэффициент загрузки оборудования не превышает нормативный, есть резерв времени на каждом рабочем месте.
Уточнение коэффициента закрепления операций КЗ.О.
Кз. о. = ΣО/ΣР
ΣР = mПР = 9
ΣО = Σ(ηЗ.Фi/ ηЗ.Н), ΣО = 8
Кз. о. = ΣО/ΣР = 8/9 = 0,88. Производство можно считать массовым. Следовательно, расчёты, сделанные в начале работы, были справедливы.
Выбор режущего инструмента.
Выбор инструмента.
Марку материала определяем в зависимости от вида и характера обработки, размеров обрабатываемой поверхности и свойств материала заготовки.
Результаты сведены в таблицу 4.
Таблица 4
| Номер операции | Наименование операции | Название применяемого инструмента | Обозначение инструмента по ГОСТ | Марка материала инструмента |
| 005 | Токарная | Резец расточной Резец подрезной торцевой | Резец 2140 – 0809 ГОСТ 188871 – 73 Резец 2112-0708 ГОСТ 18871-73 | Т15К6 Т15К6 |
| 010 | Токарная | Резец проходной отогнутый Резец проходной прямой | Резец 2102 – 0609 ГОСТ 18877- 73 Резец 2100-00809 ГОСТ 18878-73 | Т15К6 Т15К6 |
| 015 | Токарная | Резец проходной отогнутый Резец подрезной торцевой | Резец 2102 – 0609 ГОСТ 18877- 73 Резец 2112-0708 ГОСТ 18871-73 | Т15К6 Т15К6 |
| 020 | Токарная | Резец фасонный призматический Резец расточной упорный | Резец Т15К6 Резец 2141-0578 ГОСТ 18873-73 | Т15К6 Т15К6 |
| 025 | Токарная | Резец проходной прямой | Резец 2100 – 0809 ГОСТ 18887- 73 | Т14К8 |
| 030 | Токарная | Резец резьбовой Резец отрезной Резец фасонный | Резец 2664-0003 ГОСТ 18877-73 Резец 2130-7654 ГОСТ 18884-73 Резец круглый | Т14К8 Т14К8 Р18 |
| 035 | Фрезерная | Фреза дисковая | Фреза ГОСТ 3964-69 | Р6М5 |
В качестве СОЖ применить СФ или ЭМ.