Проект совершенствования системы менеджмента качества предприятия СТАР (стр. 15 из 18)

6.1. Выбор технологической оснастки.

Общие принципы выбора технологической оснастки описаны в ГОСТе 14.305 – 73. Конструкцию оснастки определим, учитывая типовые решения и стандарты для данного вида технологических операций на основе габаритных размеров изделия, вида заготовки, характеристики материала заготовки, точности параметров и конструктивных характеристик обрабатываемых поверхностей, влияющих на конструкцию оснастки, технологических схем базирования и фиксации заготовки, характеристик оборудования и объёма производства. Для механизации и уменьшения затрат времени при операции фрезерования пазов (операция 035) применить специальное приспособление. Это должно быть установочно–зажимное приспособление неразборное (или разборное) специальное, т. к. в течение длительного времени на участке изготавливают изделия одинаковой формы и типоразмера. Конструирование приспособления см. далее.

6.2. Расчёт припусков на обработку.

Рассчитываю припуски на размеры, которые определяют размер заготовки.

Расчёт припусков на токарную операцию (операцию 010).

Исходные данные

Наименование детали: ниппель

Заготовка штамповка (на ГКМ). Масса 0,207 кг

Класс точности 2.

Технологические переходы	Элементы припуска, мкм				2Z_min, мкм	D_P, Мм	TD, Мкм	D_min, мм	D_max, мм	Z_Omin, мкм	Z_Omax, мкм
Технологические переходы	Rz	T	ρ	E	2Z_min, мкм	D_P, Мм	TD, Мкм	D_min, мм	D_max, мм	Z_Omin, мкм	Z_Omax, мкм
Заготовка	125	100	506	—	—	46,522	1600	46,32	46,62	—	—
1. Обтачивание чистовое	—	—	—	—	1462	44,5	740	44,26	44.42	1460	2320

Rz – шероховатость поверхности, Т – толщина дефектного слоя, ρ – Погрешность установки заготовки, ε – погрешность базирования.

Δ_R – удельная кривизна заготовки

ρ_С – погрешность для токарного станка ρ_С = 0,25мм

ρ_СМ = 0,5*0,25 = 0,125 мм

ε = 0 при установке на оправку

D_Р_(i-1) = D_Р_i – 2Z_{i min}= 69,26 + 1462 = 70,722 мм

2Z_min(_пр₎ = D_0min – D_1min = 44,72 – 44,26 = 1,460 мм = 1460 мкм

2Z_{O max} = D_{0 max} – D_{1 max} = 46,32 – 45,00 = 1,32 мм = 1320 мкм

Проверка правильности расчёта:

2Z_O_max – 2z_O_min = 2320 – 1460 = 860 мкм

T_ЗАГ – Т_ДЕТ = 1600 – 740 = 860 мкм

Номинальный расчётный припуск:

2Z_O_НОМ = 2Z_О_min + HD_З - HD_Д = 1,160 + 0,5 – 0,74 = 1,01 мм

Минимальный размер равен 44,72 мм

7. Расчёт режимов резания.

Расчет режимов резания при растачивании и подрезке торца операция (005).

Первый переход (растачивание отверстия);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности 30,5 мм. Обрабатываемый диаметр 31,2 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – расточной отогнутый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σ_В = 509 МПа.

Выбираю подачу по карте Т–2 ([4], с. 23).

Глубина резания t = 1 мм.

Табличное значение подачи S = 0,3 мм/об.

Т – стойкость инструмента, принимаю по карте Т–3([4], с. 26). Т = 60 мин.

Определяю скорость резания по формуле:

V_табл=150 м/мин, K₁=0,75, K₂=1,55, K₃=0,85 (карта Т–4).

Корректирую частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка:

n_Д = 1250 об/мин

Сила резания

P_z_{_табл}=80, K₁=0,85, K₂=0,9 карта Т–5 [4]

Мощность резания

Мощность резания на шпинделе

КПД принимаю равным h=0,75. Мощность двигателя главного движения N_дв=7,5 кВт.

Мощность на шпинделе N_шп=0,75×7,5=5,62 кВт

Обработка возможна.

Основное технологическое время Т_о.

; i – число проходов, i = 1

L=l_рез+ l_доп+y

l_рез=30,5 мм.

l_доп=0 мм.

y=y_подв+y_врез+y_п

y_врез=1 мм, y_подв+y_п=6 мм. ([4] стр.300)

L=30,5+0+7=37,5 мм

Расчёт режимов резания при точении на операции 010 – чистовое обтачивание.

Первый переход (точение Æ36,5);

Исходные данные для расчёта: обработка ведётся на станке 1Г325, длина обрабатываемой поверхности на 14,1 мм. Материал режущей части резца Т15К6. Тип резца – проходной отогнутый. Заготовка – штамповка ГКМ, материал - сталь 08Х18Н10 σ_В = 509 МПа.