Организация и планирование производства для участков механической обработки (стр. 3 из 5)
nmin01= (1-0,02)*10,0/0,02*3 = 163 шт.;
nmin03= (1-0,02)*25,0/0,02*15 = 82 шт.;
nmin04= (1-0,02)*25,0/0,02*21 = 58 шт.
Теперь рассчитаем периодичность, которая характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками партии деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях.
R = n min / N cyт, дней (11)
где Nсут — суточная потребность в деталях данного наименования:
Nсут =Ni/Фэф,шт., (12)
где Фэф — эффективный фонд времени, сут.
Nсут01 = 30682/300,27 =102 шт.; R01 = 163/102 = 1,6 сут.;
Nсут03 = 23011/300,27 = 77 шт.; R03 = 82/ 77 = 1,1 сут.;
Nсут04 = 7670/300,27 = 26 шт. R04 = 58/26 = 2,2 сут.
Для упрощения планирования производства периодичность запуска- выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: 3, 6, 12, 24, 72 суток. В нашем случае Ry =3 . Это будет соответствовать выпуску 8 партий в месяц (М/8).
Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска- выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска:
пн=Ry*Nсут шт. (13)
nн01 = 3*102 = 306 шт.;
nн03=3* 77 = 231 шт.;
nн04 = 3*26 = 78шт.
Итак, такое количество деталей будут запускаться 8 раз в месяц.
Все произведенные расчеты представим в таблице 9.
Таблица 9 - Размер партии деталей
| Номер детали | Ведущая операция | tпз мин. | tшт мин. | Размеры партии деталей | ||
| nmin | nн | размер | ||||
| 01 | СК | 10,0 | 3,0 | 102 | 306 | М/8 |
| 03 | ТВ | 25,0 | 15,0 | 77 | 231 | М/8 |
| 04 | ТП | 25,0 | 21,0 | 26 | 78 | М/8 |
6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей
Длительность производственного цикла Тц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).
(14)где m – количество видов оборудования;
Tмo – межоперационное время между двумя смежными операциями
Тe– длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.
Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.
Выполним расчет tмо по формуле К.Г.Татевосова:
tмо= -2,95 + 0,564 / Kд, ч., (15)
где Кд — среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией. (табл. 7)
Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на
проектируемом участке.
Величина Кд определяется по формуле:
(16)где Кдij- коэффициент загрузки рабочего места на j – ой операции
Кдj+1 – коэффициент загрузки на последующей операции.
Покажем подробный расчет Кд и tмо
Деталь 01 Кд1 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо1=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35
Кд2 = (0,94 + 0,94) / 2 = 0,94 tмо2=-2,95 + 0,564/0,94 = - 2,35 Кд3 = (0,94 + 0,31) / 2 = 0,63 tмо2=-2,95 + 0,564/0,63 = - 2,05
Деталь 03
Кд1 = (0,59 + 0,88) / 2 = 0,74 tмо1=-2,95 + 0,564/0,74 = - 2,19
Кд2 = (0,88 + 0,70) / 2 = 0,79 tмо2=-2,95 + 0,564/0,79 = - 2,23
Деталь 04
Кд1 = (0,55 + 0,39) / 2 = 0,47 tмо1=-2,95 + 0,564/0,47 = - 1,75
Кд2 = (0,39 + 0,16) / 2 = 0,28 tмо2=-2,95 + 0,564/0,28 = - 0,94
Расчеты представим в следующей вспомогательной таблице 10.
Таблица 10 - Расчет межоперационного времени
| № детали | Kд1-2 | Кд2-3 | Кд3-4 | tмо1 | tмо2 | tмо3 | Σ tмо, ч.(с.5+с.6+с.7) | Σ tмо, сут.(с.8/(2*8)) |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 01 | 0,94 | 0,94 | 0,63 | -2,35 | -2,35 | -2,05 | -6,75 | -0,42 |
| 03 | 0,74 | 0,79 | - | -2,19 | -2,23 | - | -4,42 | -0,28 |
| 04 | 0,47 | 0,28 | - | -1,75 | -0,94 | - | -2,69 | -0,17 |
В нашем случае значения tмо отрицательные. Поэтому необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке.
Ттех — длительность выполнения технологических операций обработки, которая определяется по формуле:
(17)где tшт-kj— штучно-калькуляционное время обработки детали на оборудовании:
= tшт + tпзj ,мин., (18)nтр- размер передаточной (транспортной ) партии, устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. (в расчетах возьмем равным 1/3);
Те — длительность обработки пребывания детали в других цехах (Те=0);
- сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест mпрj – по каждым двум смежным операциям.nт1 = 306 * 1/3 = 102 ед.
nт3 = 231 * 1/3 = 77 ед. nт4 = 78 * 1/3 = 26 ед.
Для расчета Ттех составим вспомогательную таблицу 11 по расчету tшт-к.
Таблица 11 - Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали
| № де-тали | операция | tштj,мин | tпзj, мин | nн | tш-kj,мин. | mnp | tш-kj/ mnp | (tш-kj/ mnp)kop |
| 01 | ФЗ | 45 | 40 | 306 | 45,13 | 5 | 9,03 | 1,14+1,14+2,26==4,54 |
| ТВ | 9 | 30 | 9,10 | 8 | 1,14 | |||
| ТВ | 18 | 25 | 18,08 | 8 | 2,26 | |||
| СК | 3 | 10 | 3,03 | 1 | 3,03 | |||
| Итого | 15,46 | 4,54 | ||||||
| 03 | ТВ | 15 | 25 | 231 | 15,11 | 8 | 1,89 | 1,89+5,63=7,52 |
| ТВ | 45 | 10 | 45,04 | 8 | 5,63 | |||
| СТ | 9 | 5 | 9,02 | 1 | 9,02 | |||
| Итого | 16,54 | 7,52 | ||||||
| 04 | ТП | 21 | 25 | 78 | 21,32 | 1 | 21,32 | 15,13+6,06= =21,19 |
| СК | 15 | 10 | 15,13 | 1 | 15,13 | |||
| СК | 6 | 5 | 6,06 | 1 | 6,06 | |||
| Итого | 42,51 | 21,19 |
На основании имеющихся данных рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки (Ттех).
Tтех01 = (306*15,46-(306-102)*4,54)/(8*1*2*60) = 3,96 сут Tтех03 = (231*16,54-(231-77)*7,52)/960 = 2,77 сут Tтех04 = (78*42,51-(78-26)*21,19)/960 = 2,31 сут
Таким образом, рассчитаем длительность производственного цикла, при расчете которого необходимо, выраженное в часах, пересчитать в сутки.
Tц01 = 3,96 -0,42+0=3,54 сут
Tц03=2,77-0,28+0= 2,49 сут
Tц04 =2,31-0,17+0=2,14 сут
Далее произведем расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования:
Zц=Tц * Nсут, шт (19)
Zц01= 3,54* 102=361 шт., Zц03= 2,49* 77= 192 шт., Zц04= 2,14*26= 56 шт.,
Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводятся в таблицу 12.
Nмес = nн*М8, шт. (20)
где М8 – количество партий в месяц, шт.
Таблица 12 - Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха
| Номер деталиНа месяц | Программа запуска | Размер партии, шт.nн | Периодич- ность запуска, сут.Rу | длительность цикла, сут.Тц | Задел, шт.Zц | |
| На месяц, Nмес. | Средне- суточная,Nсут. | |||||
| 01 | 2448 | 102 | 306 | 3 | 3,54 | 361 |
| 03 | 1848 | 77 | 231 | 3 | 2,49 | 192 |
| 04 | 624 | 26 | 78 | 3 | 2,14 | 56 |
7. Составление сметы затрат на производство
В этом разделе рассчитаем себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.
Определение себестоимости осуществляется в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:
1. материальные затраты;
2. затраты на оплату труда;
3. отчисления на социальные нужды;
4. амортизация основных фондов;
5. прочие затраты.
1. В состав материальных затрат входят:
а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые можно рассчитать по формуле:
(21)где k-— число наименований деталей, обрабатываемых на участке;
Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (8% от цены материала), руб/кг;
Нi - норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;
Цо — цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;
Ноi — норма возвратных отходов на одну деталь i-го наименования, определяется как разность между массой заготовки и массой детали, кг.
Ц01=45,0*1,08=48,6 (руб/кг)
Ц03=150,0*1,08=162,0 (руб/кг)
Ц04=420,0*1,08=453,6 (руб/кг)