Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства — комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Организация производства позволяет в кратчайшие сроки и с наименьшими затратами полностью реализовать объективные экономические зоны.

Основная задача организации производства - обеспечить наиболее рациональное соединение и использование во времени (производственный цикл) и в пространстве (производственная структура предприятия и его подразделения), с одной стороны, живого труда (рабочей силы), с другой - орудий и предметов труда.

Целью организации производства является создание условий, обеспечивающих выполнение заданий плана каждым производственным звеном и коллективом в целом. Это требует совершенствования всех сторон деятельности предприятия, в первую очередь, приведения в действие всех резервов производства для роста объема выпускаемой продукции, повышения ее качества, полного использования производственных фондов, экономии материальных и трудовых ресурсов, улучшение условий труда и быта.

Особенностями организации производства является рассмотрение во взаимосвязи элементов производства и выбор таких методов и условий их использования, которые в наибольшей степени соответствуют цели производства.

На каждом предприятии имеются свои специфические задачи организации производства, в частности комплекс задач по обеспеченности сырьем, наилучшему использованию рабочей силы, сырья, оборудования, улучшению ассортимента и качества выпускаемой продукции, освоению новых видов продукции и т.д.

В каждом конкретном случае организация производства экономически обосновывает эффективность осуществляемого мероприятия, поскольку для ее повышения недостаточно внедрить отдельные мероприятия, обеспечивающие повышение производительности оборудования, или снижение трудоемкости продукции, или улучшение ее качества, или снижение затрат сырья. Эффективность производства определяется методами эффективного использования элементов производства в их совокупности.

В данной работе мы определяем эффективность работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Выполняем расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для данного участка:

• Определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на 2008 год;

• Определение типа производства согласно действующим стандартам;

• Определение потребного количества рабочих мест;

• Определение размера партии деталей;

• Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей;

• Определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляем смету затрат на производство.

Расчет заканчивается определением выручки от реализации комплектов деталей, показателей фондоотдачи, материалоотдачи, фондо-, материало-, зарплато- и энергоемкости, производительности труда, рентабельности реализации продукции, на основе которых делаем выводы о качестве производственного менеджмента на участке механической обработки.

На основе полученных данных в заключении сделан вывод об эффективности работы анализируемого участка.

1. Определение производственной программы

В этом разделе определим программу запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из: программы выпуска изделий (Nвып.) (Приложение 1)применяемости детали в изделии (Кпрi) (Приложение 4)ипроцента брака (х), принимаемого равным 2.

(1)

N₀₁ = 7520*4*(1+2/100) = 30682 (шт.)

N₀₃ = 7520*3*(1+2/100) = 23011 (шт.)

N₀₄ = 7520*1*(1+2/100) = 7670 (шт.)

Результаты расчетов запишем в таблицу 1.

Таблица 1 - Программа запуска-выпуска деталей цехом

№Дета-ли	Программа выпуска изделий, шт.(Nвып.)	Применяемость деталей/изделий (Кпрi)	Программа выпуска деталей, шт.(ст.2*ст.3)	Программа запуска деталей, шт.(Ni)
1	2	3	4	5
01	7520	4	30080	30682
03	7520	3	22560	23011
04	7520	1	7520	7670

Вывод: По данным расчета видно, что программа запуска деталей больше, чем программа выпуска.

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий 2008 год (табл.2).

Таблица 2 - Баланс рабочего времени

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный фонд времени	Фкал	366	5856
2. Количество нерабочих дней, всего:в т.ч. выходные,праздничные	Т нр	60 52 8	960 832 128
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)	Фном	306	4896
4. Количество смен в сутки	с	2	-
5. Продолжительность смены	d	-	8
6. Время технологических остановок	Тт.о.	1.53	24,48
7. Время простоя оборудования в ремонте	Трем	4,2	67,2
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)	Фэф	300,27	4804,32

Для расчета номинального фонда времени будем использовать производственный календарь шестидневной рабочей недели.

Продолжительность смены (d) = 8 часов.

Количество смен (с) – 2.

Чтобы рассчитать показатель в часах, нужно показатель в днях продолжительность смены (d) и на количество смен (с).

Время технологических остановок (Т т.о.) принимается как 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.

Величина простоев оборудования в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла и расчету продолжительности межремонтных периодов. Принимая во внимание критерий наибольшей стоимости оборудования, выберем горизонтально-фрезерный станок, так как у него наибольшая стоимость.

Ремонтный цикл (Тцр) для металлорежущих станков зависит от:

• вида обрабатываемого материала (коэффициент b1);

• применяемого инструмента (коэффициент b2);

• класса точности оборудования (коэффициент b3);

• возраста и долговечности (коэффициент b4);

• категории массы (коэффициент b5) (Приложение 2),

а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24000 часов.

Т_цр = 24000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч. (2)

Tцр=24000*0,75*0,7*0,8*0,8* 1,7 = 13708,8 (ч.)

Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Тмр) вычисляется по формуле:

(3)

где r — число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле из приложения 2 для горизонтально фрезерного станка - 8;

Фном — номинальный фонд времени работы оборудования в часах.

Тмр = (12 х 13708,8) / [(8+1) * 4896] = 164505,6/44064 = 4 (мес.)

Для определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем) составляется план ремонтов на 2008 год исходя из предположения, что ремонт (2Т), указанный в приложении 2 как последний, проводился в июне (в месяце моего рождения) в 2007 году:

Таблица 3. - План ремонтов на 2008 год

Месяц	2007	2008
01-Январь	-	-
02-Февраль	-	-
03-Март	-	-
04-Апрель	-	3T
05-Май	-	-
06-Июнь	2Т	-
07-Июль	-	-
08-Август	-	-
09-Сентябрь	-	4T
10-Октябрь	-	-
11-Ноябрь	1С	-
12-Декабрь	-	-

Из приложения 2 вид последнего ремонта для данного станка -2Т. Следующий вид ремонта 1С через 4 месяца, затем следует ремонт 3Т через 4 месяца, следующий ремонт 4Т. Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Трем).

Организация и планирование производства для участков механической обработки (стр. 1 из 5)

1. Определение производственной программы

2. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования