КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по предмету
«Организация, планирование и управление производством»
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные;
1.2 Обоснование производственной структуры цеха;
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и
определение основного технологического маршрута;
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и
относительной трудоёмкости операций;
1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.
2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные;
2.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
2.3 Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;
3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Заключение
Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.
Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременного выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.
Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.
Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.
1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.
Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.
Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).
L=Qp/Qm, (1.1)
где L – количество участков;
Qp – расчётное число рабочих мест в цехе;
Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)
Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)
где ∑tшт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;
Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;
Nгод – годовая программа выпуска изделий;
Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;
Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.
Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)
где D – число рабочих дней в году;
d – продолжительность смены;
c – сменность работы;
b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).
Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.
Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150
L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)
где tgi – такт выпуска изделий, мин.
tgi = Fрасп/Ng, (1.5)
где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;
Ng – годовая программа выпуска изделий, шт.
tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.
Правильность расчёта показателей Kgiпо всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:
∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgiпроисходит подвум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:
y’mi = Kgi/ Ко, (1.6)
где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.
Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3
Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):
Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)
где tштi– продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;
N – число деталей на комплект.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.
Таблица 1.3
Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей
| Деталь | Кол-во деталей на изделие | Тшт сумм | Tg | Кв | Kgi | Ko | y'mi |
| 32-01 | 1 | 15,899 | 1,61616 | 1,2 | 8,1979301 | 15 | 0,5465287 |
| 32-02 | 1 | 11,5 | 1,61616 | 1,2 | 5,9296934 | 7 | 0,8470991 |
| 32-03 | 1 | 6,23 | 1,61616 | 1,2 | 3,212347 | 5 | 0,6424694 |
| 32-04 | 1 | 5,606 | 1,61616 | 1,2 | 2,8905966 | 6 | 0,4817661 |
| 32-06 | 1 | 9,298 | 1,61616 | 1,2 | 4,794286 | 4 | 1,1985715 |
| 32-08 | 1 | 1,76 | 1,61616 | 1,2 | 0,9075009 | 2 | 0,4537505 |
| 32-09 | 2 | 3,494 | 1,61616 | 1,2 | 1,8015956 | 3 | 0,6005319 |
| 32-11 | 1 | 12,884 | 1,61616 | 1,2 | 6,6433191 | 12 | 0,5536099 |
| 32-13 | 1 | 18,379 | 1,61616 | 1,2 | 9,4766814 | 15 | 0,6317788 |
| 32-15 | 1 | 0,365 | 1,61616 | 1,2 | 0,1882033 | 3 | 0,0627344 |
| 32-16 | 1 | 3,85 | 1,61616 | 1,2 | 1,9851582 | 4 | 0,4962896 |
| 32-17 | 1 | 34,16 | 1,61616 | 1,2 | 17,613768 | 19 | 0,9270404 |
| 32-19 | 6 | 15,42 | 1,61616 | 1,2 | 7,9509455 | 6 | 1,3251576 |
| 32-20 | 1 | 18,522 | 1,61616 | 1,2 | 9,5504158 | 14 | 0,6821726 |
| 32-21 | 1 | 16,415 | 1,61616 | 1,2 | 8,4639928 | 11 | 0,7694539 |
| 32-22 | 1 | 7,62 | 1,61616 | 1,2 | 3,9290664 | 8 | 0,4911333 |
| 32-26 | 1 | 5,081 | 1,61616 | 1,2 | 2,6198932 | 5 | 0,5239786 |
| 32-23 | 1 | 5,946 | 1,61616 | 1,2 | 3,0659093 | 10 | 0,3065909 |
| 32-27 | 2 | 4,4 | 1,61616 | 1,2 | 2,2687523 | 2 | 1,1343761 |
| 32-28 | 1 | 4,727 | 1,61616 | 1,2 | 2,4373618 | 7 | 0,3481945 |
| 32-30 | 1 | 0,95 | 1,61616 | 1,2 | 0,4898442 | 2 | 0,2449221 |
| 32-31 | 1 | 1,98 | 1,61616 | 1,2 | 1,0209385 | 4 | 0,2552346 |
| 32-38 | 1 | 6,81 | 1,61616 | 1,2 | 3,5114098 | 4 | 0,8778524 |
| 32-47 | 1 | 5,29 | 1,61616 | 1,2 | 2,727659 | 5 | 0,5455318 |
| 32-48 | 1 | 5,58 | 1,61616 | 1,2 | 2,8771904 | 6 | 0,4795317 |
| 32-49 | 1 | 19,549 | 1,61616 | 1,2 | 10,079963 | 16 | 0,6299977 |
| 32-52 | 1 | 15,397 | 1,61616 | 1,2 | 7,9390861 | 10 | 0,7939086 |
| 32-55 | 1 | 1,48 | 1,61616 | 1,2 | 0,7631258 | 3 | 0,2543753 |
| 32-56 | 1 | 18,948 | 1,61616 | 1,2 | 9,7700723 | 14 | 0,6978623 |
| 32-75 | 2 | 3,4 | 1,61616 | 1,2 | 1,7531268 | 4 | 0,4382817 |
| Всего | 280,94 | 144,85983 | 18,240726 |
1.5 Определение профиля предметной специализации
производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками.
Предметно-подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Для этой цели используются даные таблицы 1.2 и расчёты показателей Tg, Kgiи y'mi, полученные в таблице 1.3.