Выбор стратегии деятельности предприятия (стр. 11 из 20)

Данное мероприятие обеспечит экономию материала, инструмента и времени на механическую обработку втулки.

Исходная труба имеет параметры: внешний диаметр – 84 ммвнутренний диаметр – 51мм, длина – 76 мм, масса – 2,10 кг. При этом себестоимость заготовки составит:

С_зн=2720^* 0,0021^* 2 =11,42(грн.)

Рассчитанный показатель свидетельствует о том, что себестоимость заготовки, полученной из трубы, ниже себестоимости исходной поковки. Следовательно, предложенный выбор варианта заготовки является экономически более целесообразным.

Коэффициент использования материала составит:

К_им=1,1/2,1 = 0,52

Полученное значение коэффициента подтверждает правильность выбора метода получения заготовки.

Уменьшение припусков на обработку позволит исключить операцию чернового зенкерования отверстия втулки и обеспечит снижение трудоемкости механической обработки на 0,8 мин.

4.4.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Припуск – это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки.

Ниже приведен расчет припусков на обработку наружной поверхности втулки

h6(-0,022)

Исходные данные для расчета припусков на механическую обработку:

а) наименование детали – втулка, заготовка – поковка;

б) материал – сталь 45ХГТ;

в) элементарная поверхность для расчета припусков – наружный диметр

h6(-0,022);

г) на всех технологических переходах для фиксации заготовки используется оправка.

Минимальный припуск при обработке наружных поверхностей равен:

2Zimin = 2[(Rz+h)i-1+ √ (ΔІ∑i-1 + ε²i)], (4.2)

где Rz_i-1 – высота неровностей профиля шероховатости поверхности на предшествующем переходе;

h_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

- суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе;

- погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

При шлифовании заготовки после термической обработке поверхностный слой должен быть сохранен, поэтому слагаемое h из формулы исключают.

При выглаживании припуск на обработке определяется высотой неровностей поверхности.

Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен:

2Zi_max=Dmax_i-1 – Dmax (4.3)

2Zi_min=Dmin_i-1-Dmin_i(4.4)

Значения составляющих єлементов минимального припуска R_z, h,

приняты по справочным нормативным данным для расчета припусков [30,с.185-189].

Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2.

Таблица 4.2 – Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработки	Элементы припуска				Расчетный припуск 2Zimin, мкм	Расчетный мин.размер мм	Допуск на изготовление TD, мкм	Предельные размеры, мм		Предельные припуски, мкм
	Rz	h	Δ∑	ε				Dmax	Dmin	2Zmax	2Zmin
Поковка	80	200	430	-	-	83,192	2900	89,9	87,0	-	-
Точение черновое	40	40	57,75	175	1488	81,704	350	82,5	82,15	7,4	4,85
Точение получистовое	20	20	4,08	120	426	81,278	220	81,7	81,48	0,8	0,67
Шлифование	0,63	-	8,1	110	300	80,978	22	81,0	80,978	0,7	0,502
Выглаживание	0,32	-	-	-	-	80,978	22	81,0	80,979	0	0
Итого	8,9	6,022

Проверка расчета :

2Zo_max-2Zo_min=TDз-TDд

где 2Zo_max и 2Zo_min – общие предельные припуски;

TDз – допуск на изготовление заготовки;

TDд – допуск на изготовление готовой детали.

8900-6022=2900-22

2878=2878

Расчетные минимальные припуски на обработку подтверждают правильность выбора параметров заготовки.

4.4.2.РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t, подачей S и скорость резания V. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Необходимо рассчитать режимы резания и основное время для зенкерования на токарно-револьверной операции 005, выполняемой на токарно-револьверноя станке 1П365.

Глубина резания при зенкеровании рассчитывается по формуле:

t=0,5(D-d), (4.5)

где d и D – диметры отверстия соответственно до и после зенкерования, мм;

Подача при отсутствии ограничивающих факторов принимается максимально допустимая.

Скорость резания при зенкеровании V, м/мин., определяется по формуле:

, (4.6)

где С_v – постоянный коэффициент, учитывающий вид и марку обрабатываемого материала [31, с278, таб.29];

Т - период стойкости;

К_v – общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания;

K_v=K_мvK_uvK_tv (4.7)

где K_мv – коэффициент на обрабатываемый материал [31, c.261-263, табл.1-4];

K_uv - коэффициент на инструментальный материал [31, с.263, табл.6];

K_lv - коэффициент, учитывающий глубину обрабатываемого отверстия [31, с.280, табл.31];

При зенкеровании штампованных отверствий вводится дополнительно поправочный коэффициент K_пv [31, c.263, табл.5].

Значения коъффициента С_v и показатели степени x,y,m взяты по справочным данным [31, с.269, табл.17].

Частота вращения шпинделя рассчитывается по формуле:

(4.8)

Полученную частоту вращения корректируют по паспортным данным станка и расчитывают фактическую скорость резания:

(4.9)

Мощность резания при зенкеровании, кВт, определяют по формуле:

; (4.10)

где Мкр – крутящий момент, который рассчитывается по формуле:

; (4.11)

значения коэффициентов и показателей степени взяты в нормативных данных [31, с.281, табл.32].

Основное время определяют по формуле:

(4.12)

где L –полный путь, проходимый инструметов в направлении подачи.

Определяем глубину резания:

1-й переход: t=0,5(53-51)=1,0;

2-й переход: t=0,5(54,8-53)=0,9;

Определяем подачу:

S=1,1-1,3 мм/об

Рассчитываем скорость резания при зенкеровании:

1-й переход:

мм/об

2-й переход:

мм/об

Определяем частоту вращения шпинделя:

1-й переход:

=77 об/мин;

2-й переход:

об/мин;