· мукомольного цеха №1 (мельница, производительностью 140 т/сут);
· мукомольного цеха №2 (мельница, производительностью 120 т/сут);
· крупоцех 40–60 т/сут (в зависимости от переработки сырья);
· цеха по фасовке муки в одно- и двухкилограммовые бумажные пакеты, производительностью до 55 т/сут, укомплектованный полностью автоматической фасовочной линией, производства «Sellier& Bellot» (Чехия);
· складов напольного хранения зерна, емкостью одновременного хранения 30000 тонн;
· складов готовой продукции, общей площадью 5000 кв. м.;
· заготовительного участка, общей площадью 50000 кв. м. складов напольного хранения;
· аттестованной лаборатории, полностью укомплектованной оборудованием, позволяющим контролировать весь процесс приемки, производства и отгрузки зерна и продуктов его переработки;
· автопарка технологического транспорта, состоящего из: десяти автомобилей КАМАЗ и по две транспортные единицы ЗИЛ, Газель и ISUZU.
Юридический адрес: Россия, Белгородская обл., Белгородский р-н, пос. Красный Октябрь.
Основной целью ЗАО «Колос», согласно Устава является удовлетворение общественных потребностей в товарах, работах и услугах, производимых, осуществляемых и оказываемых обществом, обеспечение занятости населения и извлечение прибыли в интересах акционеров. Основными видами деятельности ЗАО «Колос» являются:
- закупка сельскохозяйственной продукции;
- производство, переработка, хранение и реализация сельскохозяйственной продукции зерновых и технических культур;
- оптовая и розничная торговля продовольственными и непродовольственными товарами, в том числе сельскохозяйственной продукцией и продуктами ее переработки;
- внешнеэкономическая деятельность, включая экспортно-импортные операции;
- посредническая деятельность.
ЗАО «Колос» производит муку пшеничную, муку ржаную, крупу манную, различные виды комбикормов (как рассыпные, так и гранулированные, крупка), кормовые смеси.
3.2 Организация совершенствования производственной системы ЗАО «Колос»
Эффективность производственной системы определяется тем, насколько рационально используются имеющиеся на предприятии ресурсы (труд, капитал, сырье и материалы и др.), с учетом производственной специфики предприятия и особенностей его внешнего окружения. Основные показатели, позволяющие дать обоснованную оценку эффективности существующей производственной системы по сравнению с предприятиями-аналогами и указать направления совершенствования производственной системы предприятия, представлены ниже (Табл. 1).
Таблица 1. Индикаторы эффективности производственной системы
| Компоненты ПС | Индикаторы эффективности ПС |
| Управление закупками | - Объем и оборачиваемость запасов на складе- Доля бракованных комплектующих- Интенсивность поставок- Количество срывов поставок |
| Операции рабочих | - Расход времени на основные и вспомогательные рабочие операции- Количество и время незапланированных простоев рабочих- Количество рацпредложений на одного рабочего |
| Обслуживание оборудования | - Количество и время незапланированных простоев оборудования- Расход времени в связи с установкой, пуском, переналадкой оборудования |
| Управление материальными потоками | - Длина пути перемещения ресурсов от поступления на предприятие до отправки конечному потребителю- Объем и оборачиваемость запасов незавершенной продукции |
| Управление качеством | - Количество выявленных дефектов- Частота возникновения дефектов по причине отказа оборудования, ошибок в рабочих операциях, бракованной продукции поставщиков и др. |
Таким образом, руководству ЗАО «Колос» следует сосредоточить свои усилия на фиксации и отслеживании индикаторов эффективности, и последующим внедрении изменений и новаций в компоненты производственной системы.
Рассмотрим возможные направления совершенствования управления закупок на предприятии. Прежде всего, нужно создать карты потока создания ценности, которые являются одними из самых важных инструментов построения организации и были разработаны и внедрены на японских промышленных предприятиях. Карта потока создания ценности представляет собой как бы фотографию того, что происходит на предприятии в реальности. Зачастую при построении карты текущего состояния выявляются очень грубые нарушения технологии, а время выполнения тех или иных операций значительно отличается от описанного в документах (например, в техпроцессе). Этот процесс делится на два этапа:
1. Построение карты текущего состояния предусматривает анализ существующих процессов в потоке создания ценности; выявление источников потерь. При создании карты фиксируются следующие данные: название оборудования или процесса; время выполнения операции или процесса (фиксируется фактическое время, а не указанное в существующей на данный момент документации); надежность оборудования (время работы оборудования без поломок); количество операторов или сотрудников, выполняющих определенную операцию или обслуживающих процесс; наличие запасов на складе сырья и материалов для данного потока (в днях), количество готовой продукции (в днях), количество межоперационных и межцеховых запасов незавершенной продукции по данному потоку (в днях); порядок и сроки размещения заказов у поставщиков по данному потоку; порядок отгрузки и сроки формирования заказов от клиентов на данный вид продукции или группы продуктов; время такта – период, за который должна быть изготовлена единица продукции, рассчитывается исходя из потребности клиента в день или в смену; время такта задает время цикла, то есть выполнение одной операции должно быть меньше или равно времени такта; порядок планирования производства на предприятии, а также уровень детализации этих планов и порядок прохождения этих документов.
2. Построение карты будущего состояния (то, что мы хотим получить), в нее должно быть включено: создание плана по ликвидации источников потерь; назначение руководителя проекта по внедрению изменений в определенном потоке; определение ключевых показателей работы по реализации проекта; определение сроков реализации проекта.
Одно из самых главных требований, способствующих эффективности – это снижение на предприятии запасов сырья, материалов, полуфабрикатов. Все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов, то есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка. Таким образом, снижается риск порчи запасов, затраты на их закупку и хранение. Для избегания срывов поставок и снижения риска поставок некачественного сырья следует поддерживать долгосрочные договорные отношения с поставщиками. Кроме того, количество поставщиков должно быть достаточным, при возникновении проблемы с одним поставщиком, заранее должна быть известна замена ему.
Самым важным компонентом производственной системы является управление производственным персоналом. Для эффективной работы персонала, прежде всего, должны применяться действенные методы стимулирования и мотивации, главная цель которых это – вовлеченность работников в производственный процесс. Работники на своем рабочем месте должны также заниматься сбором и анализом информации о работе не только на своем рабочем месте, но и о производственном процессе вцелом. Это повышает универсальность, взаимозаменяемость работников, позволяет оперативней решать проблемы, связанные, например, с поломкой оборудования, также зная, как знает производственный процесс, можно наилучшим способом организовать работу. В компании должна действовать система подачи предложений. Эта система направлена на стимулирование сотрудников всех уровней для подачи рационализаторских предложений. Преимущество должно отдаваться командной работе.
При обслуживании оборудования должны решаться следующие задачи: 1) возможность переналадки оборудования, универсальность применяемых запчастей; 2) постоянный контроль за состоянием оборудования и возможность быстрого ремонта; 3) основным критерием выбора должна стать экономичность оборудования – безопасность в применении, экономичность, ускорение операций, снижение затрат сырья; 4) создание информационных стендов и инструкций о правилах работы на данном оборудовании.
В рамках управления качеством предусматривается постоянный контроль всех процессов и операций, применяемого сырья, условий хранения муки. При возможности устранение дефектов должно производиться на том участке, на котором он возник сразу с момента обнаружения. Ответственность за качество возлагается на сотрудников всех уровней – сверху донизу.
Для эффективного управления материальными потоками необходимо устранить лишние операции и перемещения на рабочем месте, то есть рационально организовать рабочие места. Необходимо сократить простои, для этого создают запасы незавершенной продукции и осуществляют упреждающие меры, позволяющие предупредить неплановую остановку оборудования. Необходимо также сократить лишние перемещения производства продукции по различным операциям, уменьшить потери от ущерба вследствие транспортировки с помощью создания операционных карт, размещению рядом различных производственных процессов.
Для совершенствования производственной системы необходимо, в первую очередь создать карты потока создания ценности, предусматривающие анализ существующих процессов в потоке создания ценности; выявление источников потерь, а также проектирование производственных процессов в будущем. Для эффективной работы персонала, прежде всего, должны применяться действенные методы стимулирования и мотивации, главная цель которых это – вовлеченность работников в производственный процесс. В компании должна действовать система подачи предложений, направленная на стимулирование сотрудников всех уровней для подачи рационализаторских предложений. В целях снижения на предприятии запасов сырья, материалов, полуфабрикатов все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Для эффективного управления материальными потоками необходимо устранить лишние операции и перемещения на рабочем месте, сократить простои, для этого создают запасы незавершенной продукции и осуществляют упреждающие меры, позволяющие предупредить неплановую остановку оборудования. В рамках управления качеством предусматривается постоянный контроль всех процессов и операций, применяемого сырья, условий хранения муки. При возможности устранение дефектов должно производиться на том участке, на котором он возник сразу с момента обнаружения.