Разработка системы управления запасами (стр. 1 из 3)
Разработка системы управления запасами
Содержание
1.2. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. 6
1.3. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами. 10
2.1. Проектирование алгоритма управления запасами. 15
2.2. Инструкция по контролю за состоянием логистической системы управления запасами. 19
Управление материальными запасами относится к одной из ключевых задач управления предприятием. В настоящее время руководство промышленных предприятий начинает осознавать необходимость и важность снижения издержек, в первую очередь, в сфере логистики, поскольку практика свидетельствует, что в общих логистических издержках затраты на формирование и хранение запасов занимают до 40 %.
Современные специалисты в области логистики отмечают значительную роль запасов в современной организации товародвижения и относят управление запасами к факторам, позволяющим повысить эффективность товаропроводящих процессов, а, следовательно, и качество логистического обслуживания участников коммерческих взаимоотношений. Запасы существенно влияют, как на технологию сбыта предприятий-производителей, так и на снабжение промышленных потребителей и предприятий торговли.
На современном этапе российские предприятия пересматривают существующие системы управления запасами, внедряют новые информационные технологии управления. Несмотря на то, что наблюдается тенденция снижения размеров материальных запасов вплоть до работы с колес, запасы по-прежнему играют главную роль в бесперебойном обеспечении производственного процесса необходимыми материальными ресурсами (сырьем, материалами, полуфабрикатами).
Оптимизация уровня запасов материальных ресурсов является реальным рычагом повышения конкурентоспособности промышленных предприятий, значительная часть которых является убыточными и малорентабельными. Эти предприятия остро нуждаются в осуществлении малобюджетных мероприятий, обеспечивающих высвобождение оборотных средств, вложенных в материальные запасы.
В научных публикациях авторов Аникина Б.А., Гаджинского А.М., Зевакова А.М., Лукинского В.С., Радионова А.Р., Бауэрсокса Д.Дж., Клосса Д.Дж., Уайта О. и др. достаточно большое внимание уделено различным способам управления материальными запасами. Вопросам формирования логистической концепции посвящены работы Гаджинского А. Н., Гордона М.П.,Карнаухова С.Б., Неруша Ю.А., Новикова О.А.,Туровца О.Г. и других авторов.
Целью данной курсовой работы является разработка системы управления запасами комплектующих изделий в организации.
Для достижения цели курсового проекта, были поставлены следующие задачи:
1. Описать работу и определить параметры систем управления запасами:
- с фиксированным размером заказа;
- с фиксированным интервалом времени между поставками.
2. Построить графические модели работы систем в условиях:
- без сбоев в поставках и потреблении;
- при однократной задержке поставки;
- при неоднократной задержке поставки.
3. Провести анализ работы систем при различных условиях, выбрать наиболее оптимальный вариант управления запасами для данных условий работы предприятия.
4. Разработать оригинальную систему управления запасами комплектующих изделий.
5. Создать инструкцию по контролю за состоянием оригинальной системы управления запасами комплектующих изделий.
Объектом исследования является логистическая система предприятия.
Предметом исследования является процесс оптимизации уровня запасов материальных ресурсов в границах логистической системы предприятия.
Методологическая и теоретическая основа курсовой работы базируются на трудах отечественных и зарубежных ученых по исследуемой проблеме. В работе нашли применение современные методы научного исследования экономических процессов, а также методы математической статистики и теории вероятностей. Использовалась справочная и методическая литература.
Для обеспечения выполнения запланированной программы выпуска изделий "ВКОС-1" и "ВКОС-2" требуется разработать систему управления запасами комплектующих узлов и деталей, поступающих по межзаводской кооперации. Годовая программа выпуска изделия "ВКОС-1" – 12,5 тыс. шт., изделия "ВКОС-2" – 12 тыс. шт. Сведения о комплектующих узлах и деталях, поступающих по межзаводской кооперации, приведены ниже в таблице. Указанные комплектующие узлы и детали используются как в изделии "ВКОС-1", так и в изделии "ВКОС-2".
Таблица 1
Сведения о комплектующих узлах и деталях, поставляемых по межзаводской кооперации
| Наименование | Кол-во, шт. / изд. | Цена, руб. / шт. | Интервал времени между поставками, дни | Время поставки, дни | Возможная задержка в поставках, дни | Оптимальная партия поставки, шт. / изд. | Поставщик | Стоимость подачи одного заказа, руб. | Затраты на содержание единицы запаса, руб. |
| Подпятник | 1 | 50 | 4 | 5 | Уфа | 98 | 1,20 |
1.2. Система управления запасами с фиксированным размером заказа
Данная система представляет собой модель управления запасами, в которой основным определяющим фактором является определение оптимального размера заказа, размер которого впоследствии не изменяется.
Оптимальный размер заказа (ОРЗ) определяется с учетом минимизации совокупных затрат на хранение и повторение заказа. Он рассчитывается по формуле Вильсона:
Основные правила:
- заказывать следующую партию, когда сумма наличного запаса и ожидаемой поставки упадет ниже точки заказа;
- заказывать партии товаров оптимального объема.
Модель с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа.
Для подпятника оптимальный размер заказа равен:
Q= 24500 шт.
С2 = 1,20 руб.
С1 = 98 руб.
q0 = 2000,417 шт.
Порядок расчета параметров системы представлен в таблице 2.
Таблица 2
Расчет параметров системы.
| № п/п | Показатель | Порядок расчета |
| 1. | Потребность, шт. | 24500 |
| 2. | Оптимальный размер заказа, шт. | 2000,417 |
| 3. | Время поставки, дни | 4 |
| 4. | Возможная задержка в поставках, дни | 5 |
| 5. | Ожидаемое дневное потребление, шт./день | 24500 / 226 = 108 |
| 6. | Срок расходования заказа, дни | 2000,417 / 108 = 19 |
| 7. | Ожидаемое потребление за время поставки, шт. | 4 х 108 = 432 |
| 8. | Максимальное потребление за время поставки, шт. | (4 + 5) х 108 = 972 |
| 9. | Гарантийный запас, шт. | 972 – 432 = 540 |
| 10. | Пороговый уровень запаса, шт. | 540 + 432 = 972 |
| 11. | Максимальный желательный запас, шт. | 540 + 2000,417 = 2540,417 |
| 12. | Срок расходования запаса до порогового уровня, дни | (2540,417 – 972) / 108 = 15 |
Графическая иллюстрация функционирования системы управления запасами с фиксированным размером заказа для комплектующей детали "подпятник" без сбоев в поставках приведена на рис. 1.
Система с данными расчетными параметрами работать не может, так как на 208 день она перейдет в дефицитное состояние, это может привести к простоям в работе. Для исправления ситуации необходимо пересмотреть оптимальный размер заказа и предложить более целесообразный.
Предположим, теперь первая поставка задерживается на величину возможной задержки поставок 5 дней. В этом случае графическая модель будет иметь вид, приведенный на рис. 2.
Рис. 2 показывает ситуацию, при которой первая поставка производится с задержкой, равной максимально возможной, что ведет к потреблению гарантийного запаса, что влечет за собой необходимость в его пополнении.
Чтобы внести изменения в ситуацию, необходимо однократное увеличение объема поставки. Данное мероприятие позволит пополнить запас до максимально желательного уровня. Кроме того, необходимо пересмотреть оптимальный размер заказа и предложить более целесообразный, так как данный размер заказа не предотвратит проблему даже при увеличении объема поставки.
Пусть, теперь первая поставка задерживается на величину возможной задержки поставок 5 дней, а третья – на 6 дней.
Система при неоднократных задержках приведена на рис. 3.
Неоднократные задержки в поставках, как видно на рис. 3, ведут к тому, что система с фиксированным размером заказа (при данных исходных значениях) переходит в дефицитное состояние, которое может ухудшаться при следующих задержках.
Чтобы избежать простоя требуется введение в систему дополнительных условий выдачи заказа, новый заказ производится в первый день задержки поставки, в противном случае система с данными расчетными параметрами не может работать оптимально.