Отвердитель через шланг сливается в емкость для хранения, расположенную в клееприготовительном отделении. Одновременно по мернику в емкость для хранения отвердителя для наружного слоя сливается аммиачная вода. По мере необходимости отвердитель из емкости для хранения насосом перекачивается в расходную емкость.
Расход отвердителя должен составлять четыре весовых части для наружного слоя и шесть весовых частей для рабочего раствора смолы для внутреннего слоя.
Время отверждения связующего при температуре 100 ºС;
- для наружного слоя – от 100 до 130 с;
- для внутреннего слоя – от 55 до 70 с.
Приготовление отвердителя с применением карбамида происходит следующим образом. В емкость через мерник заливается горячая вода с температурой:
- наружный слой – от 50 до 55 ºС;
- внутренний слой – от 60 до 65 ºС.
Вода подогревается паром. В горячую воду загружают хлористый аммоний и перемешивают от 15 до 20 минут. Затем добавляют карбамид и смесь перемешивают до полного растворения. В отвердитель для наружного слоя добавляют аммиачную воду. Температура отвердителя при добавлении аммиачной воды должна быть не более 27 ºС. По мере необходимости отвердитель из емкости насосом перекачивается в расходные емкости над смесителями.
Таблица 9.5
Рецепт отвердителя для наружного и внутреннего слоев
| Слой плиты | Состав отвердителя в весовых частях | |||
| Хлористый аммоний | Карбамид | Аммиачная вода 25 %-ой концентрации | Вода | |
| Внутренний слой Наружный слой | 180 18 | 180 270 | - 30 | 540 282 |
Расход отвердителя для наружного слоя должен составлять от 1,5 до 4 весовых частей, для внутреннего слоя – от 4 до 6 весовых частей от рабочего раствора смолы.
Примечание: Рецепт приготовления отвердителя может быть изменен по согласованию с главным технологом.
Коэффициент рефракции отвердителя составляет:
- для наружного слоя – от 1,395 до 1,414
- для внутреннего слоя – от 1,4 до 1,41
Время отверждения связующего при температуре 1000С составляет :
- для наружного слоя – от 120 до 200 с
- для внутреннего слоя от 60 до 90 с.
Смешивание древесных частиц со связующим
Компоненты связующего поступают в смесители наружного и внутреннего слоев раздельно. Рабочий раствор смолы перистальтическим насосом НП-25 или насосом Г 11-25 подается в камеру смешивания высокоскоростного смесителя. Туда же из расходной емкости (объемом 0,9 м³) при помощи насоса 504 U подается отвердитель, расход которого устанавливается по ротаметру. Готовое связующее через полный вал смесителя и форсунки подается в рабочую камеру смесителя, где при помощи 34-х лопаток, расположенных под углом от 0 до 45º, происходит перемешивание стружки со связующим в сторону разгрузочного аппарата. Необходимое количественное соотношение между стружками, смолой и отвердителем, поступающим в смеситель, определяется расчетным путем. Осмоленные стружки каждого потока раздельно транспортируются в формирующие машины.
Влажность осмоленной стружки должна быть;
- для наружного слоя – 20±2 %;
- для внутреннего слоя – 22±2%.
Контроль влажности осмоленной стружки производится системой автоматического контроля и ручным влагомером ДИ-2М.
Формирование стружечного пакета
Осмоленная стружка по ленточным транспортерам от смесителей поступает в распределительное устройство и заполняет бункера форммашин №1 и №2 равномерно.
Формирование стружечного пакета осуществляется насыпной станцией «Classiformer», состоящей из 2-х отдельных формирующих машин. Размер ковра – 3550 мм с допуском +10 мм, вес составляет 90 ± 2 кг. При толщине плиты 16 мм толщина слоев до шлифовки должна быть:
- для наружного слоя – 8,75 мм/2;
- для внутреннего слоя – 8,75 мм.
(при соотношении 50/50) – (для плит с мелкоструктурной поверхностью).
Каждая формирующая машина имеет по 22 формирующих ролика, которые рассыпают стружку на поддон, движущийся по главному конвейеру. Зазоры между регулирующими роликами должны быть от 0,3 до 6 мм. На ленточном столе установлены два датчика для контроля заполнения бункера форммашин.
Ритм и скорость главного конвейера регулируется изменением частоты тока, подаваемого на электродвигатель привода главного конвейера. При изменении скорости главного конвейера автоматически изменяется скорость уплотнительного конвейера, формирующего боковые продольные кромки пакетов, их скорости должны быть равными, но не могут быть выше заданной.
Для отсортировки из стружки крупных частиц, пылесмоляных комков, коры и т.д. за последним роликом установлен шнековый транспортер.
Извлечение металлических включений осуществляется с помощью железоотделителя П100 МУЗ, установленного перед прессом ПР-5.
Примечание: При выпуске плит других толщин вносятся изменения по весу стружечного пакета и режимам прессования.
Холодная подпрессовка стружечного пакета
С целью придания стружечному пакету транспортабельности, обеспечения свободной загрузки его в горячий пресс, а также повышения качества плит, производится холодная подпрессовка стружечного пакета в прессе ПР-5 с усилием 1000 т.
Для предотвращения прилипания древесных частиц, к верхней плите пресса укреплен свободно висящий футерованный фторопластом металлический лист с отверстиями, для предотвращения выдувания древесных частиц с пакета.
Таблица 9.6
Режим работы пресса
| Наименование параметров | Единица измерения | Величина параметров |
| Удельное давлениеВремя подъема давления от нуля до максимумаВремя выдержки под давлением, не менееВремя снятия давленияСкорость опускания верхней траверсы прессаСкорость подъема верхней траверсы прессаРитм главного конвейераСкорость главного конвейера | МПа кгс/см² с с с мм/с мм/с с м/мин | 0,96-1,47 10-15 3 4 2 50 100 34 7,25 |
Подпрессованные пакеты из пресса ПР-5 поступают на платформу весов ВК-250, где производится их контрольное взвешивание с помощью прецизионного тензоизмерителя «Микросим 06 А». На индивидуальном табло прецизионного тензоизмерителя «Микросим 06 А» высвечивается вес стружечного пакета и поддона. Информация о весе поступает на дублирующее табло, установленное на пульте управления оператора формирующей станции.
Поперечным и продольным транспортерами подпрессованные и взвешенные пакеты направляются к загрузочной этажерке горячего пресса.
Высота подпрессованного пакета от 35 до 45 мм при производстве плит толщиной 16 мм, высота подпрессованного пакета от 75 до 80 мм при производстве плит толщиной 26 мм.
Горячее прессование древесностружечных плит
Прессование плит производится в горячем прессе марки ПР-6А с применением системы «СБ-Инжиниринг» (контроль за процессом прессования и управление сбросом давления). Загрузку пакетов в пресс производят гидротолкателем загрузочной этажерки одновременно во все рабочие промежутки пресса.
Для получения одинаковой толщины плит прессование пакетов производится с применением дистанционных прокладок, закрепленных по продольным кромкам плит пресса. Материал прокладок – дюраль по ГОСТ 8617, допускается использовать для изготовления прокладок сталь 0. Толщина дистанционных прокладок должна быть равна сумме заданной толщины плит и толщины поддона (17,5+5=22,5 мм) – для плит, подлежащих шлифованию.
Цикл прессования складывается из времени, затраченного на загрузку пресса, достижения заданного давления (160 кг/см2), выдержки плит под давлением, снижения давления по заранее заданной циклограмме системы «СБ-Инжиринг» и выгрузки плит из пресса. Общая продолжительность загрузки пресса и достижения заданного давления не должны превышать 60 с, при этом, подъем плит пресса (до смыкания)должен продолжаться не менее 30 с и не более 45 с.
Температура нагревательных плит пресса регулируется в пределах от 160 до 190 ºС. Отклонение температуры от номинальной не должно превышать 5ºС (достигается путем продувки плит, удаления конденсата).
Система контроля за процессом прессования и управление сбросом давления сосредоточена на панели оператора UniOP. Центральным управляющим элементом является контролер. Режимы прессования заранее задаются на панели оператора UniOP на странице F4. Режимы прессования зависят от толщины, плотности и группы древесностружечных плит, а также от температуры плит пресса. Величина
внешнего давления (усилие пресса) в каждый данный момент должна быть такой, чтобы она лишь немного превышала величину упругого сопротивления пакета во время прессования.
Продолжительность размыкания плит пресса должна быть не менее 20 с.
Таблица 9.7
Режим прессования (без применения парового удара)
| Наименование параметров | Единица измерения | Величина параметров | |
| Плотность 750 кг/м³ | Плотность 800 кг/м³ | ||
| Температура плит пресса Удельная продолжительность прессования Продолжительность прессования плит в прессе | ºС мин/мммин | 160-190 0,3-0,4 7мин 56с | 160-190 0,37-0,42 8мин 15с |
Режим прессования в зависимости от температуры плит пресса и параметров пара уточняется отделом главного технолога и отделом управления качеством и утверждается директором.