В основном это крупные предприятия машиностроения и металлургии. При этом систематическая и последовательная работа по совершенствованию ПС ведется менее чем на 5% предприятий. Имеющийся опыт модернизации ПС показывает перспективность таких управленческих новаций в плане преодоления «узких мест» на производстве, повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции.
Производственная система (ПС) предприятия представляет собой способ организации производственных процессов, таких как управление закупками, организация рабочих операций, управление материальными потоками на производстве, обслуживание оборудования, управление качеством и т. д.
Поскольку производственная система охватывает все стадии производственной и сбытовой деятельности предприятия, постольку от ее эффективности зависят производительность работы предприятия, качество продукции и в конечном счете конкурентоспособность производства. В настоящее время мировым стандартом производительности и качества является японский опыт организации производственных систем основанный на исключении «лишних» затрат из производственного процесса [8,11].
Элементы этого опыта в течение последних 20-25 лет распространяются на промышленных предприятиях США и Западной Европы. Актуальность модернизации производственных систем в России обусловлена одновременно несколькими факторами.
Во-первых, усиление конкуренции с импортом вызывает необходимость повышения конкурентоспособности российской продукции.
Во-вторых, в российской экономике происходит замедление роста производительности труда. По оценке Центра макроэкономического анализа и краткосрочного прогнозирования (ЦМАКП), средний ежегодный темп роста производительности труда составлял в 2002–2004 гг. 105,4%, что почти на 3 процентных пункта ниже уровня 1999 г.
С 2000 г. темпы роста ВВП страны превышают темпы роста производительности труда, что говорит о недоиспользовании возможностей роста производительности труда как фактора экономического роста.
В-третьих, для многих предприятий сохраняется дефицит инвестиционных ресурсов, что сдерживает их возможности по повышению производительности за счет обновления оборудования, увеличения масштаба производства и др.
В сложившейся ситуации модернизация ПС предприятий, представляющая собой некапиталоемкий способ повышения производительности и качества, выступает одним из перспективных источников роста конкурентоспособности. Судя по открытым данным, российский бизнес начинает проявлять интерес к возможностям повышения конкурентоспособности путем модернизации ПС.
Вместе с тем открытые источники информации не позволяют составить представление о состоянии производственных систем в России. В основном они касаются крупных предприятий, расположенных в центральных районах страны. Информация о внедрении современных способов организации производства по компаниям меньшего размера, работающим в различных регионах, не находится в открытом доступе.
Более того, статистические сведения об управленческих новациях и деятельности по модернизации производственных систем предприятий не предоставляются официальной статистикой. В связи с этим задачей настоящего исследования является изучение распространенности современных производственных систем на основе японского опыта на российских предприятиях, включая состав проводимых управленческих новаций, оценку склонности предприятий к модернизации производственных систем, а также анализ перспектив модернизации в плане преодоления «узких мест» на производстве и повышения производительности труда [4].
Модернизация производственных систем на российских промышленных предприятиях происходит неравномерно и в целом представляет собой нечастое явление в российской бизнес практике. Систематическая и последовательная работа по совершенствованию организации производственных процессов ведется менее чем на 5% опрошенных.
Формирование производственных систем и их технико-организационного уровня должно дополнительно включать методику определения целесообразности затрат, анализ надежности, системы дополнительных гарантий, целей заинтересованных групп, взвешенную оценку альтернатив развития, а также аналоговые методы расчета рисков, вероятностные методы Монте-Карло, теории игр и т.д.
Широко применяемые технико-экономические и функционально-стоимостные методы анализа позволяют установить зависимости между техническими и экономическими показателями процессов и найти алгоритм оптимального функционирования производственных систем.
Особое значение имеет необходимая структура оборудования для создаваемых производственных систем. Она должна рассматриваться как с точки зрения анализа вновь монтируемого, так и модернизации уже имеющегося и списания устаревшего оборудования. Важное значение имеет возможность сокращения подготовительно-заключительного и вспомогательного времени в работе оборудования.
При подборе техники под вновь создаваемую технологическую систему следует наиболее полно использовать режимное время работы оборудования, предусмотреть организационно-технологические мероприятия, направленные на сокращение технологических межоперационных, внутрисменных и других потерь рабочего времени.
В дискретных процессах эти принципы наиболее полно отражаются в организации поточных производств. В непрерывных производствах повышение эффективности систем возможно за счет интенсификации многостадийных вспомогательных и подготовительно-завершающих стадий процесса, а также за счет оптимального режима функционирования системы. При подборе производственных мощностей под внедряемое новшество особое внимание следует обратить на интенсивность их использования, т.е. на полноту использования мощности оборудования в каждую единицу рабочего времени.
Качество технологического процесса реализуется в его способности создать новшество. Оно оценивается как с позиций технико-технологических характеристик, так и системой экономических показателей. Широко применяемые технико-экономические и функционально-стоимостные методы анализа позволяют установить зависимость между техническими и экономическими показателями процессов и найти алгоритм оптимального.
Управление производственной системой - это сознательное регулирование всего процесса производства, включающее [3]:
· Разработку и реализацию общей стратегии и направлений производственной деятельности предприятия.
· Разработку и внедрение производственной системы, включающей разработку производственного процесса, принятие решений о месторасположении производственных мощностей, проектирование предприятия, проектирование продукта, введение стандартов и норм на выполнение работ.
· Планирование и контроль за текущим функционированием системы, что предполагает упорядоченное и эффективное планирование, установление маршрутов прохождения заказов, определение календарных сроков, диспетчирование и управление потоком материалов, деталей, узлов и изделий в пределах предприятия - от поступления сырья до выпуска готового изделия.
Применение японского опыта организации производства, в отличие от использования собственных разработок по организации отдельных производственных участков, требует не просто рационализаторского подхода к производству, но и разработки стратегии модернизации производства с привлечением внешних консультантов, обучения сотрудников и т. д.
Потенциальная возможность по мобилизации внутренних резервов роста производительности имеется сейчас у тех предприятий, которые уже начали использование хотя бы одного инструмента модернизации ПС на основе японского опыта [3].
Усилия этих предприятий по совершенствованию производственных систем. Оценка склонности предприятий к модернизации ПС в зависимости от их размера, отраслевой и территориальной принадлежности представляет интерес с позиции изучения распространенности современных производственных систем и обеспеченности предприятий консультационной поддержкой по их модернизации.
Проведенный опрос промышленных предприятий показал, что крупные предприятия чаще, чем малые и средние, ставят перед собой задачу модернизации производственной системы. Обнаружена прямая зависимость между увеличением размеров предприятий и повышением доли предприятий, модернизирующих ПС.
Если в группе предприятий с численностью занятых до 1 тыс. человек
преобладают предприятия, не ведущие работы по модернизации ПС, то для предприятий с численностью занятых свыше 1 тыс. человек количество «активных» в отношении ПС предприятий уже превышает число предприятий, не модернизирующих ПС. Для крупных предприятий с численностью занятых более 5 тыс. человек соотношение между модернизирующими и не модернизирующими ПС приближается к 2:1.
Количество инструментов модернизации ПС, применяемых предприятиями к модернизации ПС, по-видимому, обусловлено большей доступностью информации об опыте модернизации ПС для крупных компаний, их присутствием на мировом рынке и вытекающей из этого необходимостью конкурировать с иностранными производителями, использующими современные принципы организации производства.
В отраслевом разрезе наибольшая активность по модернизации производственных систем характерна для предприятий машиностроения и металлургии. В качестве измерителя этой активности было использовано соотношение между количеством предприятий конкретной отрасли, проводящих работы по внедрению современных ПС, и предприятий той же отрасли, не осуществляющих таких работ.
Наиболее высокую активность по модернизации производственных систем проявляют крупные предприятия, относящиеся к отраслям машиностроения или металлургии и расположенные в Уральском или Приволжском федеральных округах. Как представляется, это обусловлено возрастающей конкуренцией в этих отраслях, связанной с выходом компаний на внешний рынок.