Показатели технико-экономического уровня выпускаемой продукции и производства подразделяются на следующие группы: уровень выпускаемой продукции, уровень механизации и автоматизации труда и производственных процессов, показатели повышения эффективности производства, технический уровень производства.
Показатели уровня выпускаемой продукции определяют выпуск изделий высших сортов, улучшенного качества, впервые осваиваемых, выпускаемых до трех лет включительно, снимаемых с производства,— в натуральных измерителях (число наименований) и в процентах от общего их объема на предприятии..
Уровень механизации и автоматизации труда и производственных процессов характеризуется следующими показателями: количество механизированных и автоматизированных цехов и участков, поточных линий; уровень механизации и автоматизации производственных процессов; число работающих, переведенных с ручного труда на механизированный и автоматизированный, их процент к общему числу работающих, занятых ручным, трудом. [8, ст. 206].
К показателям повышения эффективности производства в результате внедряемых мероприятий относятся относительное высвобождение работающих, рост производительности труда и снижение себестоимости.
Показатели технического уровня производства отражают особенности отдельных отраслей (выход готового продукта с единицы перерабатываемого сырья, снижение трудоемкости и др.). Кроме того, определяется выпуск продукции с использованием прогрессивной техники и технологии.
ГЛАВА 2. АНАЛИЗ УРОВНЯ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТАЛИ
2.1. Краткая характеристика предприятия и процесс выпускаемой им продукции
2.1.1. Краткая история создания и развития предприятия
В начале 70-х годов в результате строительства крупных металлургических предприятий по технологии «домна-конвертер» во всем мире значительно увеличились ресурсы неиспользованного лома. Для его переработки ряд высокоразвитых стран начали строить мини-заводы, имеющие в своем составе электросталеплавильное и прокатное производство. Преимущество таких мини-заводов заключалось в быстром проектировании и строительстве, в небольшом объеме капитальных вложений, снижении транспортных перевозок лома и металлопродукции.
Вначале выбор площадки для строительства металлургического завода пал на город Гомель, затем - на город Светлогорск и только после проведения проектных изысканий было принято решение строить завод в городе Жлобине Гомельской области.
27 декабря 1978 года Министерство местной промышленности БССР утвердило задание на разработку технико-экономического обоснования строительства в республике металлургического завода.
28 февраля 1979 года утвержден акт по выбору площадки под строительство завода в юго-западной части города Жлобина общей площадью 150 гектаров.
12 февраля 1981 года, руководствуясь «Основными направлениями экономического и социального развития народного хозяйства СССР на 1981-1985 годы; и на период до 1990 года», Совет Министров СССР принял Постановление №177 «О строительстве металлургических заводов небольшой мощности» и обязал Министерство черной металлургии СССР обеспечить строительство и ввод в эксплуатацию в 1984 году металлургического завода в городе Жлобине Белорусской ССР.
16 апреля 1981 года Всесоюзное промышленное объединение «Союзме-таллургпром» Минчермета СССР приказом № 81 назначило комиссию по приему площадки для строительства завода.
Основные технико-экономические показатели РУП «БМЗ» сведем в таблицу 1.
Динамика основных технико-экономических показателей РУП «БМЗ». Таблица1.
| № п/п | Показатель | 2004 | 2005 | 2006 | Абсолютное изменение | Относительное изменение | ||
| 2006/2005 | 2009/2004 | 2006/2005 | 2006/2004 | |||||
| 1 | Объем произв-ва | 3541414 | 3779282 | 4063345 | 284063 | 521931 | 1,075 | 1,147 |
| 2 | Объем отгруженной прод-и (с налогами) | 1741763327 | 1929720768 | 2259849865 | 330129097 | 518086538 | 1,17 | 1,3 |
| 3 | Объем отгруженной прод-и (за (-) налогов) | 1568445157 | 1802443574 | 2137108666 | 334665092 | 568663509 | 1,19 | 1,36 |
| 4 | Экспорт | 674688 | 733125 | 845251 | 112126 | 170563 | 1,15 | 1,25 |
| 5 | Импорт | 322434 | 349301 | 360125 | 10824 | 37691 | 1,031 | 1,117 |
| 6 | Темп роста по периоду | 115,1 | 110,2 | 108,7 | -1,5 | -9,4 | 0,99 | 0,94 |
| 7 | Себестоимость отгруженной прод-и | 1126203206 | 1491496199 | 1823696903 | 332200704 | 697493697 | 1,223 | 1,62 |
| 8 | Затраты на 1 тыс. руб отгруженной прод-и | 718 | 827 | 853 | 26 | 135 | 1,03 | 1,189 |
| 9 | Выручка от реализации всех видов деятельности с налогами | 1750730 | 1934124 | 2277122 | 342998 | 526392 | 1,178 | 1,3 |
| 10 | Сводная себестоимость | 1132691 | 1494826 | 1828141 | 333315 | 695450 | 1,223 | 1,61 |
| 11 | Прибыль от отгруженной прод-и | 442241952 | 310947375 | 313411763 | 2464388 | -128830189 | 1,008 | 0,708 |
| 12 | Прибыль от реализованной прод-и | 443608 | 311286 | 323916 | 12630 | -119692 | 1,041 | 0,73 |
| 13 | Чистая прибыль | 181558 | 120120 | 119752 | -368 | -61806 | 0,997 | 0,659 |
| 14 | Рентабельность: -отгруж прод-и | 39,3 | 208,8 | 17,2 | -191,6 -191,1 -1,4 | -22,1 -21,5 -9,4 | 0,08 0,085 0,825 | 0,438 0,45 0,413 |
| -реализ прод-и - от чистой | 39,2 | 208,8 | 17,7 | |||||
| прибыли | 16,0 | 8,0 | 6,6 | |||||
| 15 | Прокат готовый к отгрузке | 1676115 | 1839258 | 2047104 | 207846 | 370989 | 1,113 | 1,22 |
| 16 | Отгрузка товара | 1661132 | 1826879 | 2031651 | 204772 | 370519 | 1,112 | 1,223 |
По данным таблицы можно сделать вывод, что объем произ-ва на предприятии из года в год увеличивается, но чистая прибыль уменьшается. Это происходит по многим причинам. Например, за счет увеличения затрат на 1 тыс.руб отгруженной продукции, себестоимости отгруженной продукции и т.д.
2.1.2. Основное производство РУП БМЗ
Электросталеплавильные цеха
• три электродуговые печи емкостью 100т с трансформаторами мощностью 75 и 95 МВА; установки внепечной обработки стали: два печь-ковша, циркуляционный и ковшевой вакууматоры; три машины непрерывного литья заготовок:
• две 6-ручьевые радиального типа;
• 4-ручьевая блюмовая, радиального типа;
• стенды для футеровки, сушки и подогрева сталеразливочных и промежуточных ковшей;
• стенды для кантовки и удаления скрапа из промежуточных ковшей;
• стенды для скачивания жидкого шлака из сталеразливочных ковшей;
• участок ремонта футеровки циркуляционного вакууматора;
• мастерские по ремонту и сборке кристаллизаторов;
• участок по ремонту и сборке шиберных затворов;
• склад ферросплавов и сыпучих материалов (цех № 1);
• бункера-резервуары для хранения металлизованных окатышей(цех № 2).
Производство стали
Концепция технологии выплавки стали, построенная по технологической схеме "дуговая печь—сталь-ковш— печь-ковш—вакууматор" с функциональным поагрегатным разделением целей и задач процесса, по параметрам энергосбережения и наукоемкости отвечает критериям мировой новизны и позволяет производить сталь широкого марочного сортамента и высокого уровня качества, отвечающую требованиям самых взыскательных потребителей.
Метизное производство
Сталепроволочные цеха №1 и №2:
· склады горячекатаной катанки;
· установки соляно-кислого травления и подготовки поверхности катанки к волочению;
· автоматизированный склад бунтов травленой катанки;
· станы грубого волочения травленой катанки;
· агрегаты патентирования и подготовки поверхности передельной проволоки к волочению;
· станы среднего волочения передельной проволоки;
· агрегаты патентирования и латунирования передельной проволоки;
· станы тонкого волочения латунированной проволоки;
· канатные машины для свивки металлокорда;
· агрегат бронзирования бортовой проволоки (цех №1);
· линия инспекции качества готовой продукции;
· участок упаковки готовой продукции;
· склады готовой продукции;
· участки регенерации травильных растворов.
Сталепроволочный цех №3:
· станы волочения травленой и нетравленой катанки;
· склады катанки и готовой продукции.
Цех порошковой металлургии и волок:
• комплекс оборудования по изготовлению волок.
Цех по изготовлению технологической тары, катушек и упаковки.
Производство продукции метизных цехов
В перечне металлопродукции завода особое место занимает продукция цехов метизного производства: металлокорд и бронзированная бортовая проволока для армирования автомобильных шин, а также латунированная проволока для армирования рукавов высокого давления.
Технологический процесс изготовления металлокорда состоит из следующих последовательных стадий:
· входной контроль качества поступившей в переработку катанки;
· соляно-кислое травление катанки и подготовка поверхности для последующего волочения;
· грубое волочение травленой катанки на станах грубого волочения с получением передельной проволоки,
· патентирование и подготовка поверхности проволоки грубого волочения для дальнейшей переработки;
· среднее волочение передельной проволоки на станах среднего волочения;