· патентирование и латунирование проволоки после среднего волочения;
· тонкое волочение латунированной проволоки на станах тонкого волочения и последующее испытание полученной тонкой проволоки;
· свивка прядей, сердечника и производство металлокорда на канатных машинах;
· лабораторные испытания, проверка качества на линии инспекции, сортировка и формирование товарных партий;
· упаковка готовой продукции и складирование ее на склады
Производство металлопроката
Прокатное производство представлено тремя прокатными станами с комплексом оборудования для производства готовой качественной продукции.
Непрерывный 20-клетьевой мелкосортный прокатный стан 320 предназначен для изготовления из заготовки сечением 125x125 мм строительной арматуры диаметром от 10 до 40 мм в горячекатаном и термоупрочненном состоянии, уголка от 20x20 мм до 50x50 мм, швеллера 6,5 мм, а также кругов различного диаметра, шестигранника, квадрата и полосы. Прокатка профилей от 10 до 16 мм осуществляется слиттинг-процессом (продольным разделением раската в клетях).
Реверсивный стан 850 в процессе переката непрерывно-литых блюмов сечением 250x300 производит прокат круглого сечения диаметром от 80 до 150 мм, в том числе и в дюймовом диапазоне, а также заготовку квадратного сечения с размерами 100x100 мм и 125x125 мм.
2.1.3. Анализ технологического процесса выплавки стали в 100-тонных дуговых печах № 1,2
ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВНЫМ ШИХТОВЫМ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ МАТЕРИАЛАМ
Для выплавки стали в 100-тонных дуговых печах № 1.2 используются сырьё и материалы, представленные в таблице 2.
Таблица 2.Требования к основным шихтовым и вспомогательным материалам
| нд | Наименование НД | Марка материала |
| ГОСТ 2787-75 Договор | Металлы черные вторичные. Общие технические условия. | 1А, 2А. ЗА. 8А, 9А. 10А. Б1. БЗ. Б5, Б8, Б13. Б14, Б22, стружка, брикеты |
| ТУРБ 04778771.038-99 | Лом и отходы стальные для производства кордовой, канатной высококачественной стали | 8А/АП; 9А/АП-1.2: 1 1А/АП-2: 8А/ХКЛ:9А/ХКЛ-1.2: ПА/ХКЛ-2 |
| ТУ 14-16-53-2000 Договор | Известняки флюсовые Комсомольского рудоуправления. Технические условия. | 4-1 |
| ТУРБ 00294585.004-99 | Доломит дробленый для строительных работ | ДСМ-1.2. 3 |
| Контракт | Мелочь коксовая. | Фракция 0-25 мм |
| ТУ 1916-025- 27208846-00 Договор. | Графит измельченный. | Класс (-1+0 мм) (-4+0 мм) |
| Контракт | Науглероживатель | Тип «С». «В» |
| ГОСТ 1415-93 | Ферросилиций. Технические условия. | ФС65 |
| ГОСТ 4756-91 ДСТУ 3547-97 Контракт | Ферросиликомарганец. Технические требования и условия поставки. | МпС17 |
| Контракт | Лигатура железокремниевая низкоазотистая. | Ф5170Т005 |
| ГОСТ 4755-91 ДСТУ 3547-97 Контракт | Ферромарганец. Технические требования и условия поставки. | ФМн70. ФМн78, ФМп90. ФМп78СР55.ФМп78С2Р55, ФМп78СЗР55 |
| ГОСТ 805-95 | Чугун передельный. Технические условия. | П1.П2. ПЛ1.ПЛ2 Группа'.П. класс А. кат. 1.2 |
| ГОСТ 16773-85 | Феррониобий. Технические условия. | ФнбббО. ФН658 |
| ТУ 38-41508-95 | Материал углеродный. Карбостил | Карбостил 1,2 |
| ТУУ 05400783-006-97 | Проволока порошковая для обработки металлургических расплавов. | Диаметр - 13мм. |
| ГОСТ 5500-75 | Изделия огнеупорные стопорные для разливки стали из ковша. Технические условия. | ШСП-32 №4,7,8 |
| ТУ 14-1-5368-98 | Утепляющая смесь. | П-1.П-3 |
| ГОСТ 6137-80 | Мертели огнеупорные алюмосиликатные. Технические условия. | МШ-39 |
Основными составляющими металлошихты дуговых сталеплавильных печей (ДСП) является лом углеродистой, легированной стали и чугун передельный. Металлошихта не должна быть промасленной и загрязненной токонепровдящими предметами, мусором, макропримесями цветных металлов (медью, свинцом, никелем, цинком), взрывоопасными предметами, а также не содержать токсичных и радиоактивных загрязнений.
Ферросплавы должны иметь размер фракции от 10 до 80 мм. массовую долю влаги не более 1%. Для этого они должны быть подроблены и просушены с использованием технических средств, имеющихся на складе ферросплавов
В качестве шлакообразующих материалов используются свежеобожженная известь собственного производства и плавиковый шпат. Разрешается частичная (не более 30% по визуальной оценке) замена извести дробленым известняком размером фракции от 30 до 80 мм.
В качестве углеродсодержащих материалов для присадки в печь используется коксовая мелочь с размером фракции до 25 мм. Допускается присадка металлургического кокса мокрого и сухого тушения с размером фракции от 20 до 45 мм.
Массовая доля влаги в шлакообразующих материалах, керамзите и руде, загружаемых в высотные бункера ДСП не должна превышать 1,5%.
Основные технические и эксплуатационные хар-ки ДСП-100 представлены в приложении А.
РАСПЛАВЛЕНИЕ МЕТАЛЛОШИХТЫ ЗАВАЛКИ
Включение печи и зажигание дуги производят на 19 ступени напряжения с последующим переходом на 22-25 ступень. Расплавление шихты производится в автоматическом режиме.
После выхода на 22-24 ступень напряжения и расходования 1000-1500 кВтч электроэнергии производится включение газокислородных горелок. Суммарный расход природного газа на все горелки в количестве 1200 м /ч и кислорода - 2400 м /ч поддерживается автоматически. Продолжительность работы горелок - 15-20 мин.
После расхода электроэнергии от 7000 до 10000 кВтч в печь присаживают коксовая мелочь в количестве 400 кг разовыми порциями до 30 кг, присадка извести в количестве от 1.5 до 4.0 т производится отдельными порциями от 200 до 300 кг. Допускается вместо извести присадка дробленого известняка от 2.5 до 6.0 т (коэффициент замены 1:1,8). При вдувании кислорода через 2 копья, находящееся под шихтой, после отработки 7000 кВтч электроэнергии расход его повышают не более 2000 м3/ч. В случае отсутствия кислорода разрешается использовать твердые окислители. Присадку их осуществляют после отработки 6000 кВтч порциями от 100 до 150 кг до 1.0 т с объемом не более 1000кг.
ВНЕПЕЧНАЯ ОБРАБОТКА СТАЛИ
Весь металл, выплавляемый в цехе, подвергается продувке в ковше аргоном или азотом при отсутствии аргона.
Технология внепечной обработки
Первый этап продувки ведется в течение 3 мин., после чего отбирается проба металла на полный химический анализ, измеряется температура стали, и продолжается продувка.
При корректировке содержания кремния необходимо учитывать кремний, вносимый силикокальцием при дальнейшей обработке (100м проволоки вносит 0,01% кремния).
Для снижения температуры металла в ковш присаживаются отходы литой заготовки сечением 125x125 мм углеродистой или низколегированной стали из расчета 700 кг на 10°С. Отходы литой заготовки опускаются в металл при выводе сталеразливочного ковша в раздаточный пролет на специальном клещевом захвате с помощью мостового крана. Запрещается использование известняка в качестве охлаждающего материала.
Не менее чем за 5 мин до передачи металла на МНЛЗ-1, 2 присаживается силикокальцивая проволока. Расход проволоки в метрах определяется согласно таблице 2. Ввод проволоки в металл осуществляется со скоростью 3,0-3,5 м/с, при отключенной подаче инертного газа на погружную фурму. Нижний конец телескопической трубы в опущенном положении должен быть на расстоянии не более 500мм от кромки стальковша.
Таблица 3. Расход силикокальциевой проволоки
| Масса плавки, т. | Массовая доля алюминия в металле, % | |||||
| 0,001 | 0.002 | 0.003 | 0,004 | 0,005 | 0,006 | |
| Расход силикокальциевой проволоки, м | ||||||
| 100 | 100 | 100 | 125 | 167 | 208 | 250 |
| 105 | 100 | 100 | 131 | 175 | 219 | 262 |
| НО | 100 | 100 | 137 | 183 | 229 | 275 |
| 115 | 100 | 100 | 144 | 192 | 240 | 287 |
| 120 | 100 | 100 | 150 | 200 | 250 | 300 |
| 125 | 100 | 104 | 156 | 208 | 260 | 312 |
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС РАЗЛИВКИ СТАЛИ НА М Н Л 3 - 1, 2
На головку затравки в кристаллизатор укладываются холодильники в виде прутков в количестве от 20 до 25 штук длиной от 160 до 200 мм, которые нарезают на специальных ножницах с упором из арматуры диаметром 8-И 2 мм.
Разливка стали
Устанавливается переключатель управления рольгангом в положение "автом". Включается пускатель двигателя шлеппера. Установка расхода воды в кристаллизаторы, по зонам вторичного охлаждения (ЗВО), рапсового масла осуществляется в соответствии с данными таблицы 4.
Таблица 4.Расходы воды по группам охлаждения и расход рапсового масла
| Марка стали с содержанием углерода | Группа охлаждения | Расход воды на охлаждение при скорости разливки 1,5-3,1 м/мин, л/мин | Расход рапсового масла, мл/мин | |||
| первичная зона | вторичная зона | |||||
| А | В | С | ||||
| До 0.20% | 1 | 1000-1500 | 43-87 | 105-290 | 85-238 | 30-60 |
| От 0.20% до 0,40% | 2 | 1000-1500 | 30-75 | 69-260 | 50-215 | 30-60 |
| Более 0.40% | 1000-1500 | 20-95 | 60-198 | 40-182 | 30-60 | |
В процессе разливки расход воды на кристаллизатор регулируется автоматически в пределах от 1000 до 1500 л/мин, расход воды по секциям вторичного охлаждения также регулируется автоматически в зависимости от скорости разливки (в диапазоне) от 1,5 до 3,1 м/мин в соответствии с рисунками 1, 2, 3 приложения А2.
После наполнения промежуточного ковша металлом на 2/3 его высоты (от 150 до 200 мм), верховой производит утепление зеркала металла утеплителем «NERМАТ» или массой П-3 в количестве от 0.5 до 0,6 кг на 1 т стали, который засыпается в отверстия крышки промковша.