- ликвидация закрещённых нитей основы;
- искание «раза»;
- смена оборвавшегося галева;
- разработка брака ткани;
- съём наработанной ткани со станка.
Зарплату работника 1-го разряда устанавливаем немного больше min заработной платы (1800 рублей), и она составит 2000 рублей в месяц.
Трёхсменный график.
| Смена | Дни месяца | |||||||||||||||||||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 | 16 | 17 | 18 | 19 | 20 | 21 | 22 | 23 | 24 | 25 | 26 | 27 | 28 | 29 | 30 | |
| Днев-ная | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | ||||||||
| Вечерняя | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | ||||||||
| Ноч-ная | В | В | В | В | В | А | А | А | А | А | Б | Б | Б | Б | Б | В | В | В | В | В | А | А | ||||||||
| Выхо-дные дни | А | А | А | А | А | А | А | А | ||||||||||||||||||||||
| Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | Б | |||||||||||||||||||||||
| В | В | В | В | В | В | В | В | |||||||||||||||||||||||
Таблица 10.
Данные об элементах заработка ткача.
| Наименование профессии | Сдельный заработок, руб | Премия, руб | Доплата за ночные часы, руб | Доплата за работу во 2-ю смену, руб | Оплата простоев, руб | Итого, руб |
| Ткач | 4145 | 373 | 642 | 140 | 2,4 | 5302 |
1) Сдельный заработок
Ст=З(1)*К/Тр, р/ч
Ст – тарифная ставка рабочего, р/ч.
З(1) – месячная зарплата рабочего 1-го разряда, р.
К- тарифный коэффициент.
Тр – время работы рабочего в месяц, ч.
Ст=2000*1,47/169=17,4 (р/ч)
Ст повр=0,9*Ст, р/ч
Ст повр – тарифная ставка повременщика, р/ч.
Ст повр=0,9*17,4=15,7 (р/ч)
Рс=Ст/(Нм*Нот), р/м
Рс=17,4/(2,82*28)=0,22 (р/м)
%Нв=Вф/Вп=Вф*100/(Мо*Нм), %
Вф = %Нв*Мо*Нм/100, м
Мо=Мз-Мп, станков-ч
Мп=Мз*а/100, станков-ч
Мз=М*Тр, станко-ч
Вф – фактический выпуск в месяц, м.
Вп – плановый выпуск в месяц, м.
%Нв – процент выполнения нормы.
Мо – количество работающего оборудования в месяц, станко-часов.
Мз –количество заправленного оборудования в месяц, станко-часов.
Мп – количество оборудования планового простоя в месяц, станко-часов.
Тр – время работы оборудования в месяц, ч.
а – процент плановых простоев (3%).
Мз=40*169=6760 (станко-часов)
Мп=6760*0,03=203 (станко-часов)
Мо=6760-203=6557 (станко-часов)
Вф=103*6557*2,82/100=19045 (м)
Вп=6557*2,82=18490 (м/ч)
Сд=Рс*Вф, р/ч
Сд=0,22*19045=4190 (р)
2) Премии
План выполняется на 103%. За каждый процент плана выплачивается премия в размере 3% от часовой ставки. Премия начисляется в размере 3*3=9(%).
П=%П*Сд, р
П – размер премии, р.
П=0,09*4190=377 (р)
3) Доплата
А) за ночные часы доплата начисляется в размере 75% от часовой ставки.
Дн=0,75*Ст, р/ч
Дн – доплата за ночные часы, р/ч
Дн=0,75*17,4=13,1 (р/ч)
Дм=Дн*Тр, р
Дм – доплата за ночные часы в месяц, р
Тр – количество ночных часов в смене.
Дм=13,1*49=642 (р)
Б) за работу во второй смене доплата начисляется в размере 20% от часовой ставки.
Д(2)=0,2*Ст, р/ч
Д(2) – доплата за работу во 2-ю смену, р/ч
Д(2)=0,2*17,4=3,5 (р/ч)
Д(2)м=Д(2)*Тр, р
Д(2)м – доплата за работу во 2-ю смену в месяц, р.
Тр – количество часов работы во 2-ю смену.
Д(2)м=3,5*40=140 (р)
В) за простои доплата начисляется в размере часовой ставки повременщика.
1ч пр=Ст повр:Но*Мп, р/ч
Мп=Но*а:100, станков
Но – норма обслуживания, веретёна.
Мп – количество станков планового простоя за час.
Мп=40*0,03=1,2
1ч пр=15,7:40*1,2=0,47 (р/ч)
Чпр=Тр*а/100, ч
Чпр – число плановых простоев в смену, ч.
Тр – количество часов работы оборудования в смену.
а – процент плановых простоев.
Чпр=169*3/100=5,0 (ч)
Дм=Чпр*1ч пр, р
Дм – доплата за плановые простои в месяц, р.
Дм=5,0*0,47=2,4 (р)
З/п=Сд+∑П+∑Д, р
З/п=4190+377+642+140+2,4=5351 (р)
Заработная плата ткача составляет 5351 рублей в месяц.
2.6. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПО ТРУДУ.
1) Удельный расход рабочей силы.
Ур=Ч*Фр/(Мз*Треж*Кро), чел/100 ст.
Ур – удельный расход рабочей силы, чел/100 ст.
Ч – число рабочих за день в ткацком производстве, чел.
Фр – фонд времени работы рабочего за год (2030), ч.
Мз – количество ткацких станков в заправке, сотен станков.
Треж – режимный фонд времени, ч.
Ч=Чт д+Чз д+Чп д, чел
Чт д=Чт*Мз*К, чел
Чз д=Чз*Мз*К, чел
Чп д=Чп*Мз*К, чел
Мз=М/100, сотен станков
Чт д – численность ткачей в день, чел.
Чз д – численность заряжальщиц в день, чел.
Чп д – численность прочих рабочих в день, чел.
Чт – численность ткачей на 100 станков.
Чз – численность заряжальщиц на 100 станков.
Чп – численность прочих рабочих на 100 станков (12чел).
К – количество смен.
М – количество ткацких станков в заправке.
Мз=1616/100=16,16 (сотен станков)
Чп д=12*16,16*3=194*3=582 (чел)
Чз д=1,6*16,16*3=26*3=78 (чел)
Чт д=2,5*16,16*3=40*3=120 (чел)
Ч=120+78+582=780 (чел)
Ур=780*2030/(16,16*4966*0,97)=20,3 (чел/100 ст)
2) Производительность труда.
Пт ср = Вгод/(Ч*Тр), м-уточин/чел-ч
Вгод = М*Треж*Нм*Ру*Ш*Кро, м-уточин/год
Тр=Треж:К, чел-ч
Пт ср – средняя производительность по предприятию, м-уточин/чел-час.
Вгод – годовой выпуск ткани, м-уточин.
Ш – ширина ткани, м.
Ч – численность рабочих по предприятию за день, чел.
М – количество заправленного оборудования, станки.
Нм – производительность 1 станка, кг/ч.
Кро – коэффициент работающего оборудования.
Тр – отработанные человеко-часы 1 смены за год.
Треж – режимный фонд времени, ч.
К – количество смен.
Вгод=1616*4966*2,82*4750*0,9*0,97=94 000 000 000 ( м-уточин/год)
Пт=94 000 000 000/(780*1655)=72 800 (м-уточин/чел-ч)=
=72,8 (тыс. м-уточин/чел-час)
3) Производительность оборудования.
По=Вгод/(М*Треж), м-уточин/станко-ч
По – производительность оборудования, м-уточин/станко-ч
По=94 000 000 000/(1616*4966)=11700 (м-уточин/станко-ч)=
=11,7 тыс.м-уточин/станко-ч
Сравнение полученных ТЭП с типовыми.
Таблица 11.
| Показатели | Типовые | Полученные |
| Уд, чел/1000 вер | 22,8 | 20,3 |
| Птр, м-уточин/чел-ч | 63,3 | 72,8 |
| По, м-уточин/станко-ч | 14,4 | 11,7 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 1.
РАСЧЁТЫ К ТАБЛИЦЕ НА СТРАНИЦЕ 9.
| Показатель | Бригада из 2 съёмщиц (I) | Бригада из 4 съёмщиц (II) | II/I, % |
| tр, мин | 13,9 | 8,3 | 58 |
| Тр, мин | 35,6 | 21,6 | 61 |
| Но расч, машин | 10,8 | 17,8 | 165 |
| Нв, кг/смену | 43,6 | 89,1 | 204 |
| Пт, вер – съема/1 чел- час | 801,8 | 671,1 | 84 |
| Чс, чел/1000 вер | 0,40 | 0,24 | 60 |
| tвн, мин | 5,2 | 2,8 | 54 |
| Ка | 0,972 | 0,985 | 101,3 |
| Кн | 0,987 | 0,987 | 101,5 |
| Кпв | 0,939 | 0,952 | 101,4 |
| Нм, съемов/смену | 2,56 | 2,60 | 102 |
| Нм, кг/ч | 44,0 | 89,2 | 203 |
| Нм, кг/ч-вер | 0,0094 | 0,0096 | 102 |
| Пт ср, км/ч | 194 | 205 | 106 |
Выбираем бригаду из 4 съёмщиц, т. к. Но увеличится в 1,65 раза, Нв увеличится в 2,04 раза, Нм (кг/ч) увеличится в 2 раза, при этом резко снизятся Тр и tр (на 42%), также уменьшится численность рабочих на 1000 веретён с 0,40 чел до 0,24 чел., Ка, следовательно, и Кпв увеличатся на 1%, Пт (вер-съема) снизится на 16%, средняя производительность по предприятию увеличится на 6%, Нм (кг/ч) повысится в 2,03 раза. По данным расчёта получается, что бригада из 4 съёмщиц экономически выгоднее.
Бригада из 2 съёмщиц.
Расчёт tр на 1 съём на 1 машине.
| Наименование приёма | Длительность случая, с | Число случаев | Общее время, с |
| 1. Набор пустых шпуль | 0,6 | 232 | 139,2 |
| 2. Переход за шпулями | 37,5 | 1 | 37,5 |
| 3. Подготовка к съёму и пуску после съёма | 25 | 1 | 25 |
| 4. Съём и заправка | 1,2 | 232 | 278,4 |
| 5. Ликвидация обрывов | 12 | 23 | 276 |
| 6. Высыпание съёма | 20 | 1 | 20 |
| 7. Помощь прядильщице | - | - | 60 |
| 836,1 с = 13,9 мин |
Чш = Чс = М/Чсн
Чс – число случаев на съём и заправку съёма.
Чш – число случаев на набор пустых шпуль.
М –кол-во веретён на 1 машине.
Чсн – число снимающих съём (съёмщиц).
Чш = Чс = 464/2=232
Чо = 0,1*М/Чсн
Чо – число случаев на ликвидацию обрывов.
Чо = 0,1*464/2 = 23
tр = 13,9 мин.
tм = Gп*60/А, мин
Gп – масса пряжи на початке, кг.
А – теоретическая производительность машины, кг/ч на 1 веретено.
А = nв*60*Т/(К*1000000), кг/ч
nв – частота вращения веретена, 1/мин.
Т – линейная плотность пряжи, текс.
К – крутка
А = 9700*60*15,4/(886,79*1000000) = 0,0101 (кг/ч)
tм = 0,030*60/0,0101 = 178,2 (мин)
Ка = tм/(tм+tвн)
Ка – коэффициент, показывающий долю машинного времени наработки продукции в оперативном времени и учитывающий перерывы, которые связаны с поддержанием технологического процесса.
tм – машинное время, мин
tвн – вспомогательное технологическое время, мин.
tвн = tсп*М*Кд/Чсн + tдоп, мин