Исследование путей повышения эффективности работы обрабатывающих производственных подразделений (стр. 4 из 8)
5. Коэффициент
использования станка по основному (технологическому) времени, характеризующий долю машинного времени к штучному (для массового производства) или штучно-калькуляционному (для единичного или серийного производства), т.е.
и 
. (1.4.6)Необходимо стремиться к тому, чтобы этот коэффициент был возможно выше, т.е. ближе к единице. Чем выше этот коэффициент, тем большее удельное значение в структуре нормы имеет основное (машинное) время; это значит, что в общей затрате времени на обработку относительно большее время приходится на работу машины (станка), чем на вспомогательные (ручные) действия, что доказывает более эффективное использование машины (станка) и высокую степень механизации и автоматизации процесса обработки. При этом, разумеется, работа станка должна идти с оптимальными режимами резания и наименьшей затратой машинного времени, вспомогательного и всего остального времени на все связанные с выполнением работы действия оборудования и рабочего.
Величина этого коэффициента больше в поточно-массовом производстве, чем в серийном, по той причине, что в поточно-массовом производстве вспомогательное время меньше, так как здесь выше степень автоматизации процесса обработки и ручные действия не имеют места или сведены до минимума, и поэтому станок в большей мере используется для машинной работы.
В серийном производстве величина этого коэффициента в среднем по цеху должна быть не менее 0,65, в поточно-массовом – не менее 0,75.
6. коэффициент
загрузки оборудования по времени, характеризующий занятость оборудования, равен отношению расчетного количества станков С к принятому (фактическому) количеству Sпр, т. е.
= 
(1.4.7)Величина этого коэффициента при серийном производстве может ближе подходить к единице, чем при поточно-массовом производстве, т. к. в этом случае можно догружать станки обработкой других деталей; при поточно-массовом производстве станки специализированы, предназначены для изготовления определенной детали и налажены на выполнение определенной операции и поэтому даже при малом коэффициенте загрузки станков (при малой затрате времени на операцию) не представляется возможным их догружать другими деталями.
Необходимо стремиться, чтобы во всех случаях величина этого коэффициента была ближе к единице; при серийном производстве величина его в среднем по цеху должна быть не менее 0,85, при поточно-массовом производстве – не менее 0,80.
Чем ближе величина этого коэффициента к единице, тем в большей мере загружено и использовано оборудование.
7. Степень автоматизации производства, которая характеризуется коэффициентом
, выражающим отношение числа производственных станков с автоматизацией установки и снятия деталей Sа к общему числу единиц производственного оборудования цеха, отделения, участка Sобщ, т. е.
, (1.4.8)В число оборудования с автоматизацией установки и снятия деталей входят прутковые и трубные автоматы, станки с магазинной и бункерной загрузкой и автооператорами, автоматические станочные линии, которые характеризуются количеством позиций – рабочих и контрольных.
Помимо указанных показателей, для оценки технико-экономической эффективности технологического процесса служит ряд других, например выпуск продукции в рублях, штуках или тоннах на одного производственного рабочего (характеризует производительность труда), на единицу оборудования (характеризует использования оборудования) и др. Оценивать технико-экономическую эффективность следует по комплексу показателей, в числе которых себестоимость детали и зла, механизма, машины является основным и решающим критерием.
Оценка технико-экономической эффективности технологического процесса по полученным величинам показателей производится путем анализа и сравнения их с показателями действующих передовых предприятий с прогрессивной технологией и организацией производственного процесса, с показателями, полученными в утвержденных и реализованных проектах для аналогичного производства, или с показателями различных вариантов изготовления и обработки деталей, узлов, механизмов, машин.
В случае получения недостаточных величин указанных технико-экономических показателей необходимо произвести анализ, установить факторы, приведшие к неудовлетворительным результатам, наметить пути повышения производительности оборудования и труда и внести соответствующие изменения в проектируемый технологический процесс.
1.5. Основные пути повышения технико-экономической
эффективности технологического процесса механической обработки
Повышение технико-экономической эффективности технологического процесса механической обработки можно достигнуть следующими организационными и технологическими мероприятиями:
1. Рациональная организации рабочего места, предусматривающая надлежащую предварительную подготовку его и выполняемой работы, а также своевременное и четкое обслуживание его в процессе работы и наиболее совершенную его планировку. Это может дать уменьшение подготовительно-заключительного и вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места в процессе работы.
2. Применения режимов резания металла, обеспечивающих наибольшую производительность труда и оборудования при наименьшей себестоимости обработки; при этом должно быть достигнуто максимальное использование станков по мощности времени и наиболее экономичное использование инструмента, в результате чего может быть достигнуто снижение затрат на обработку.
3. Применение режущего инструмента, оснащенного сплавами, допускающими обработку на повышенных режимах резания, в результате чего уменьшается машинное время.
4. Максимальное сокращение вспомогательного времени за счет применения специальных инструментов, быстродействующих приспособлений, поворотных столов и т.п., автоматизации и механизации станков, контроля деталей и других усовершенствований производственной оснастки.
5. Применение специального комбинированного режущего инструмента, одновременная обработка нескольких поверхностей несколькими инструментами, одновременная обработка нескольких деталей.
6. Одновременная работа на нескольких станках и совмещение профессий.
7. применение специальных, агрегатных, мнопозиционных, непрерывного действия станков и автоматов, автоматических участков и линий (при условии технико-экономической целесообразности).
Все эти технические и организационные мероприятия дают возможность добиться снижения затрат времени на обработку, лучшего использования оборудования, снижения себестоимости обработки деталей и изготовления изделий.
Глава 2. Анализ эффективности работы обрабатывающих
производственных подразделений РУП “ГЗЛиН”
2.1. Общая характеристика предприятия и анализ технико-экономических показателей его работы
2.1.1 Характеристика РУП “ГЗЛиН”
Производственное объединение “ГЗЛиН” один из крупнейших производителей сельскохозяйственной техники в Европе, входит в четверку крупнейших машиностроительных предприятий Беларуси, определяющих промышленный потенциал страны, выпускает уборочные комплексы на базе универсальных энергосредств, применение которых обеспечивает уборку кормов, зерновых культур и сахарной свеклы в оптимальные агротехнические сроки, с максимальной сохранностью урожая и с минимальными удельными затратами. ПО “Гомсельмаш” через непосредственное участие в производстве на своих заводах, а также через свои заказы обеспечивает работой десятки тысяч людей в Беларуси, России, Украине, Германии, Франции, Швейцарии, Венгрии, Болгарии, Польше, США, Литве.
В структуру производственного объединения входит ряд подразделений, имеющих статус юридических лиц, крупнейшими из которых являются:
- Гомельский завод сельскохозяйственного машиностроения “Гомсельмаш”;
- Головное специализированное конструкторское бюро по комплексу зерноуборочных и кормоуборочных машин;
- Гомельский завод самоходных комбайнов;
- Гомельский завод зерноуборочных комбайнов;
- Гомельский завод литья и нормалей.
Гомельский завод литья и нормалей создан в 1979 году согласно приказу Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства СССР от 9 октября 1979 года №272.
В соответствии с приказом Министерства машиностроения для животноводства и кормопроизводства от 11 февраля 1987 года №44 заводу представлен статус самостоятельного предприятия в составе производственного объединения “Гомсельмаш”.
Местонахождение завода: 246010, Республика Беларусь, г. Гомель ул. Могилевская, 16.
Сегодня производство на заводах, входящих в состав ПО “Гомсельмаш” представляет собой сложный сбалансированный механизм. Это сборочные конвейеры самоходных машин, жаток: ряд цехов основного производства, в котором сосредоточено заготовительное, механосборочное, сварочное, термическое, окрасочное и другие производства, а также вспомогательные цеха и службы.
Весь производственный механизм работает в едином ритме, обеспечивая бесперебойный выпуск большой номенклатуры сложных сельскохозяйственных машин.