Листопрокатный цех №5.
В Этом цехе рулоны стали из листопрокатного цеха №3 подвергают дальнейшей обработке. Здесь задаются основные, необходимые свойства готовой продукции. При обработке получают сталь необходимой толщины, шероховатостью поверхности, требуемым уровнем механических свойств. В процессе происходит обезуглероживание, рекристаллизация, обезжиривание рулонов горяче – и холоднокатаной стали, а также нанесение электролитического покрытия. Также в данном цехе получают высококачественную оцинкованную сталь.
Поступившие в цех рулоны стали подвергают тщательной обработке. Специальные агрегаты подрезают кромки рулонов, затем они подаются на узел дисковых ножей, где вырубаются дефектные участки, после чего производится сварка рулона.
После подготовки, металл подаётся на травильный и нормализационный агрегаты. Нормализации подвергаются только отдельные виды стали. Нормализационный агрегат – это проходная печь, в которой задаётся необходимая температура , азотная атмосфера , на этом агрегате происходит удаление окислов с полосы. После металл попадает в ванну промывки , где с него удаляется грязь с помощью специальных валиков. Травильный агрегат – ванна из кислоты , после него сталь идёт в ванну промывки , затем подвергается сушке , после сматывается и поступает в прокат.
Основной агрегат прокатки металла – 4-х клетьевой стан 1400 ( прокатывает сталь на конечную толщину ) . В процессе сталь обрабатывается технологической смазкой ( минеральная смазка , иногда пальмовое масло ). Дрессировочный стан обеспечивает прокат стали с минимальным обжатием.
В цехе есть агрегаты подготовки холоднокатаных рулонов , агрегаты непрерывного обжига , стыкосварочная машина , клеть правки гибкого натяжения ( выпрямляется металл ) , ванна обезжиривания ( кальцинированная сода ) и секция нанесения электролитического покрытия (покрытия бывают 3-х типов). После выходного накопителя происходит смотка рулонов заново. Дальше гильотинными ножницами рулоны разрезают на более мелкие или на ленты. В цехе установлено 6 агрегатов резки.
На профилегибочном стане производят профильный лист с полимерным покрытием и без него.
Новый агрегат цеха – агрегат непрерывного горячего цинкования, который состоит из ванны цинков, дрессировочной клети, агрегата правки гибкого растяжения , узла пассивации ( здесь поверхность полосы покрывается окислой плёнкой ) , печи сушки.
В целом цех разделён на четыре участка:
НТУ – кантователь , 2 агрегата подготовки горячекатаных рулонов, агрегат нормализации и травильный агрегат.
Прокатное отделение – 4-х клетьевой стан 1400, 2 агрегата подготовки холоднокатаных рулонов, дрессировочный стан.
УНО – АНГЦ , 10 агрегатов непрерывного обжига.
УОН – 6 агрегатов резки , профиле – гибочный стан.
На территории данного цеха металл находится в течение 5 суток.
Центральная лаборатория комбината.
На сегодняшний день этот цех находится на реконструкции. Здесь проводят различный анализ металла , полученного в различных цехах комбината. Например , рентгеновский анализ , с помощью дифрактометров и текстурный анализ. В микроскопном зале возможно увеличение структуры образцов от 50 до 2000 раз , здесь проводят фотографирование этих структур. В данном цехе производят подготовку проб и анализ структуры. На специальном участке пробы подвергают запрессовке , шлифовке и полировке , с помощью отрезных станков рабочие нарезают образцы необходимых для изучения размеров.
Анализ структуры проводят с помощью оптического твердомера , который позволяет определить размер зерна , его вытянутость , а также определить толщину слоёв и состав.
Микрорентгеноспектральный анализ производят растровым электронным микроскопом , который определяет рельеф поверхности и микроструктуру образца. Микро рентгеноспектральный анализатор , состоящий из анализатора и микроскопа , определяет химический состав в области до 1 микрометра ( элементы , начиная с кислорода ).
На территории цеха есть участок макро анализа , где отбираются образцы от слябов и , затем проверяются на качество поверхности , наличие дефектов и т.д. На участке макро контроля снимают серные отпечатки с металла , здесь же происходит травление металла ( проверка на наличие трещин и осевой рыхлости ).
В печном зале осуществляют моделирование процессов , здесь располагаются печи с азотно – водородной атмосферой ( азота 95% , водорода 5% ). На данном участке осуществляют программирование отжигов , определяют критические точки , ударную вязкость. В камерах соляного тумана проверяют скорость коррозии.
На специальном участке происходит более детальный анализ образцов. Образцы горячекатаной стали из листопрокатного цеха № 3 ( лист толщиной от 2 до 16 мм ) поступают на территорию участка , где их дорабатывают до соответствующего ГОСТа. После каждый образец записывают в журнал , а затем исследуют. Образцы проверяют на соответствие маркировки и качества . Микрометром замеряют толщину образца , затем разрывной машиной его растягивают , а потом он разрывается ( при максимальной нагрузке ) , таким образом определяется предел текучести и прочности , относительное удлинение. Здесь же проводят испытания на холодный изгиб , определяют вязкость и пластичность , проверяют на удар ( чем крупнее зерно образца , тем легче он разбивается ) с помощью маятникового копра. Для проверки на прочность используют твердомеры разных видов. Существует несколько способов определения прочности образцов : метод Раквела и метод Бренеля. На этом участке есть также и пресс.
Коксохимическое производство.
Основной продукт – металлургический кокс 6% влажности.
Годовой план – 3795 тыс. тонн.
Численность – 1980 рабочих ,
– 235 руководители и специалисты.
В составе производства 12 цехов :
1. Углеподготовительный цех – производит приёмку обогащенных углей, прибывших на КХП, и подготовку из них угольной шихты для коксования. Работает на углях Кузнецкого бассейна. В составе цеха 2 гаража размораживания, 3 вагоноопрокидывателя, 3 угольных перегружателя, 2 дозировочных отделения, открытый угольный склад. Продукция – сухая шихта 4700 тыс.т. в год для коксовых цехов.
2. Коксовые цеха №1 и 2 – предназначены для производства из угольной шихты кокса и коксового газа установленного качества, путём нагрева угольной шихты без доступа воздуха в камерах коксования ( печах ) коксовых батарей до температуры 1000 С. Состав 1-го цеха : коксовые батареи 1 – 4 системы ПК – 2К , имеющие по 61 печи ёмкостью по 21,6 м3 , угольные башни №1,2 , 5 углезагрузочных машин , 5 коксовыталкивателей , 5 двересъёмных машин , 3 тушильных вагона , тушильные башни №1,2 и коксосортировка. Состав 2-го цеха : коксовые батареи 5 – 8 системы ПВР, имеющие по 77 печей ёмкостью 32,3 м3, угольные башни 3,4 , коксовые машины , 2 установки сухого тушения кокса и коксосортировка.
3. Цех улавливания смолы, аммиака и бензола – предназначен для охлаждения коксового газа косовых батарей 1-4 и выделения из него смолы , водяных паров, очистки коксового газа от нафталина , от аммиака с получением сульфата аммония , извлечения пиридиновых оснований, бензольных углеводородов и переработки сырого бензола с целью получения чистых – бензола, толуола, сольвента и подачи коксового газа до потребителей.
4. Цех улавливания смолы , аммиака и сероводорода – предназначен для охлаждения коксового газа коксовых батарей 5-8, выделения из него смолы, водяных паров, очистки коксового газа от нафталина, от аммиака, извлечения пиридиновых оснований, фенолов, сероводорода и подачи коксового газа потребителям.
5. Смолоперегонный цех – предназначен для переработки каменноугольной смолы цехов улавливания с получением каменноугольного пека, каменноугольных масел, нафталина, препарированной смолы, электродного пека на двух смолоперерабатывающих агрегатах. Производительность – 200 тыс.т. безводной смолы в год.
6. Пекококсовый цех – предназначен для производства пекового кокса из окисленного пека в камерах коксования без воздуха при температуре 1000 0С. Производительность 20 тыс.т.пекового кокса в год.
7. Цех очистки коксового газа – предназначен для получения аммиака из коксового газа методом глубокого охлаждения с выделением чистого водорода, получением азотоводородной смеси с последующим катализом.
8. Цех по ремонту и эксплуатации энергетического оборудования – предназначен для обеспечения цехов производства энергоресурсами ( кроме электроэнергии ), а также для очистки сточных вод цехов производства и части сточных вод из газопроводов коксового газа комбината. Проектная мощность 320 м3/час.
9. РМКЦ – кустовой ремонтно – механический цех.
10. РЭКЦ – кустовой ремонтно – электрический цех.
11. КИПиА и АСУ ТП цех по ремонту и обслуживанию.
Аглофабрика.
Агломерат – сырьё для доменной печи , производимое из железорудных концентратов. В обогащенной железной руде содержание железа 52 – 53%, в концентрате – 65%. Агломерация – примитивный процесс. Создают шихту, добавляют топливо и зажигают. Корпус эксгаустеров, где создаётся разряжение , это лёгкие фабрики . Исходное сырьё – железорудные концентраты ( Лебедянские, Губкинские и т.д. ). Топливо – мелкая фракция кокса. Для создания флюсов добавляют доломит и известняк. Отходы перерабатываются повторно (окалина, брикеты шлама, колошниковая пыль и т.д. ). Доставка сырья происходит в полувагонах.
На территории фабрики есть 5 технологических цехов :
1 – цех шихтоподготовки №1 – основная задача : выгрузить и заложить на склады каждый вид сырья отдельно друг от друга. Выгрузка механизирована. Вагон поступает в ротор и переворачивается. Система конвейеров подаёт сырьё на склады. Т.к. концентрат влажный, то зимой в гаражах размораживания сжигается природный газ, для размораживония.
2 – цех шихтоподготовки №2 – основная задача : подать из складов сырьё , топливо и флюсы и измельчить до размеров от 0 до 3 мм. Сырьё дробят дробилками. Здесь есть ленточные конвейеры и экскаватор.