Отчет по общеметаллургической практике (стр. 5 из 6)

Ток в плавильное пространство печи подается через электроды, собранные из секций, каждая из которых представляет собой круглую заготовку диаметром от 100 до 610 мм и длиной до 1500 мм. В малых электропечах используют угольные электроды, в крупных – графитированные.Графитированные электроды изготавливают из малозольных углеродистых материалов: нефтяного кокса, смолы, пека. Электродную массу смешивают и прессуют, после чего сырая заготовка обжигается в газовых печах при 1300 градусах и подвергается дополнительному графитирующему обжигу при температуре 2600 – 2800 градусах в электрических печах сопротивления. В процессе эксплуатации в результате окисления печными газами и распыления при горении дуги электроды сгорают. По мере укорачивания электрод опускают в печь. При этом электрододержатель приближается к своду. Наступает момент, когда электрод становится настолько коротким, что не может поддерживать дугу, и его необходимо наращивать. Для наращивания электродов в концах секций сделаны отверстия с резьбой, куда ввинчивается переходник-ниппель, при помощи которого соединяются отдельные секции. Расход электродов составляет 5—9 кг на тонну выплавляемой стали.

Электрическая дуга—один из видов электрического разряда, при котором ток проходит через ионизированные газы, пары металлов. При кратковременном сближении электродов с шихтой или друг с другом возникает короткое замыкание. Идет ток большой силы. Концы электродов раскаляются добела. При раздвигании электродов между ними возникает электрическая дуга. С раскаленного катода происходит термоэлектронная эмиссия электронов, которые, направляясь к аноду, сталкиваются с нейтральными молекулами газа и ионизируют их. Отрицательные ионы направляются к аноду, положительные к катоду. Пространство между анодом и катодом становится ионизированным, токопроводящим. Бомбардировка анода электронами и ионами вызывает сильный его разогрев. Температура анода может достигать 4000 градусов. Дуга может гореть на постоянном и на переменном токе. Электродуговые печи работают на переменном токе. В последнее время в ФРГ построена электродуговая печь на постоянном токе.

В первую половину периода, когда катодом является электрод, дуга горит. При перемене полярности, когда катодом становится шихта — металл, дуга гаснет, так как в начальный период плавки металл еще не нагрет и его температура недостаточна для эмиссии электронов. Поэтому в начальный период плавки дуга горит неспокойно, прерывисто. После того как ванна покрывается слоем шлака, дуга стабилизируется и горит более ровно.

Электрошлаковый переплав.

Путем переплава получают сталь и сплавы особо высокого качества. Схема установки ЭШП приведена на рисунке 7. Между расходуемым электродом и наплавляемым слитком имеется слой электропроводящего шлака, в котором выделяется тепло при прохождении через него электротока, и нагреве его до t = 2000 °С. Шлак плавят в электропечи и заливают в кристаллизатор. Meталл расходуемого электрода

Рис. 2. Схема электрошлакового переплава.

плавиться и каплями стекает сквозь слой шлака. Это обеспечивает большую площадь соприкосновения Me со шлаком.

Под слоем шлака, в кристаллизаторе постепенно наплавляется слиток. Шлак должен быть электропроводным и рафинированным. С помощью ЭШП получают улучшение кристаллической структуры. Таким образом, для улучшения кристаллической структуры необходимо иметь низкую скорость и производительность, а, следовательно, и мелкую ванну.

Обработка металлов давлением.

Процесс ОМД- это придание материалу требуемой формы, размеров и физико-механических свойств без нарушения его сплошности путем пластической деформации. В процессах ОМД упругая и пластическая деформации сопутствуют друг другу.

При нагреве металла его способность к пластической деформации увеличивается, а сопротивление деформации падает, поэтому процессы горячей обработки являются менее трудоемкими и энергоемкими. Однако изделия, полученные горячей обработкой, обладают худшим качеством поверхности (слой окисленного Me на поверхности - окалина) и меньшей точностью геометрических размеров по сравнению с изделиями, полученными методом холодной деформации. Для проведения процессов горячей пластической деформации Me необходимо нагреть выше 0,65-0,75 абсолютной t плавления для обеспечения полного протекания разупрочняющих процессов. В интервале температур горячей деформации пластичность повышается в несколько раз, прочностные характеристики уменьшаются в 10 раз по сравнению с комнатными. Нагревать сталь до температур, близких к t плавления, нельзя, так как происходит развитие явления перегрева, состоящего в интенсивном росте зерна нагреваемого металла и пережога, сопровождающегося окислением и плавлением граней зерен, нарушением связей между ними, и как следствие, полной потерей пластичности, что является неисправимым браком. Нагрев желательно проводить с наибольшей V, то есть за возможно короткое время. При этом медленней растет зерно, снижаются отходы металлов по образованию окалины, меньше [С] выгорает с поверхности стальных заготовок.

Среди ОМД наиболее распространенными являются: ковка, штамповка, волочение, прокатка, прессование.

Прокатка заключается в обжатии заготовки между вращающимися валками.

Рис.3. Прокатка.

Прессование заключается в продавливании заготовки, находящейся в замкнутой форме, через отверстие матрицы, причем формы и размеры поперечного сечения выдавливаемой заготовки соответствуют форме и размерам отверстия матрицы, а длина ее пропорциональна отношению площадей поперечного сечения исходной.

Порошковая металлургия

Порошковой металлургией называют область техники, охватывающую совокупность методов изготовления порошков металлов и металлоподобных соединений, полуфабрикатов и изделий из них или их смесей с неметаллическими порошками без расплавления основного компонента.

Из имеющихся разнообразных способов обработки металлов порошковая металлургия занимает особое место, так как позволяет получать не только изделия различных форм и назначений, но и создавать принципиально новые материалы, которые другим путем получить или очень трудно или невозможно. У таких материалов можно получить уникальные свойства, в ряде случаев существенно повышается экономические показатели производства. При этом способе практически в большинстве случаев коэффициент использования материала составляет около 100%.

Типовая технология производства заготовки изделий методом порошковой металлургии включает четыре основные операции: 1) получение порошка исходного материала; 2)формование заготовок;

3) спекание и 4) окончательную обработку. Каждая из указанных операций оказывает значительное влияние на формирование свойств готового изделия.

В настоящее время используют большое количество методов производства металлических порошков, что позволяет варьировать их свойства, определяет качество и экономические показатели.

Свойства порошков. Свойство металлических порошков характеризуются химическими, физическими и технологическими свойствами. Химические свойства металлического порошка зависят от химического состава, который зависит от метода получения порошка и химического состава исходных материалов. Содержание основного металла в порошках составляет 98...99%. При изготовлении изделий с особыми свойствами, например магнитными, применяют более чистые порошки. Допустимое количестве примесей в порошке определяется допустимым их количеством в готовой продукции. Исключение сделано для окислов железа, меди, никеля, вольфрама и некоторых других, которые при нагреве в присутствии восстановления легко образуют активные атомы металла, улучшающие спекаемость порошков. Содержание таких окислов в порошке может составлять 1...10%. В металлических порошках содержится значительное количество газов (кислород, водород, азот и др.), как адсорбированных на поверхности, так и попавших внутрь частиц в процессе изготовления или при последующей обработке, Газовые пленки на поверхности частиц порошка образуются самопроизвольно из-за ненасыщенности полей силовых в поверхностных слоях. С уменьшением частиц порошка увеличивается адсорбция газов этими частицами.