Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК

Оглавление.

1. Общаячасть

   1. Введение

   2. Заданиепо курсовомупроекту

   3. Обоснованиестроительстваотделения

2.Техническаячасть

2.1 Требованияпредъявляемыек изотропнойстали

2.2 Выбор марокстали

2.3 Влияниеэлементов насвойства стали

2.4 Влияниеразличныхфакторов обработкина улучшениятехнологическихсвойств ИЭС3-й группы легирования.

2.5 Технологическийпроцесс

2.6 Технико-экономическоеобоснованиевыбраннойтехнологии.

3. Расчетоборудованияи проектированияотделения.

3.1 Технико-экономическоеобоснованиевыбора основного,дополнительногои вспомогательногооборудования.

3.2 Расчетэлектрическихнагревательныхэлементов.

3.3 Тепловойрасчет термоагрегата.

3.4 Расчетколичестваоборудования.

3.5 Расчетпроизводственныхплощадей,планировка,грузопотоки.

3.6 Определениеколичестваи типов приборовконтроля.

4. Механизацияи автоматизация.

5. Организациятруда и управлениеотделением.

6. Экономическаячасть.

6.1 Расчеткапитальныхвложений погруппам основныхфондов.

6.2 Расчеткапитальныхвложений внормируемыеоборотныесредства.

6.3 Балансиспользованиярабочего времени.

6.4 Расчет фондазаработнойплаты.

6.5 Калькуляциясебестоимоститермическойобработки

7. Охрана труда.Охрана природы.

8. Списокиспользуемойлитературы.

Общаячасть

Введение

Изотропнаяэлектротехническаясталь применяетсядля производстваэлектромашин,магнитопроводов,реле, дросселей,генераторов,преобразователейэнергии.

В настоящеевремя в связисо значительнымулучшениемкачества этойстали, объемпроизводстваи использованиязначительно вырос.

Изотропнаяэлектротехническаясталь по способупроизводствабывает горячекатанаяи холоднокатаная.Горячекатануюсталь производятглавным образом методом горячейпрокатки листовна двухвалковыхстанах с нижнимприводнымваликом. Онаимеет низкийуровень магнитныхсвойств и качествоповерхности,не обеспечивающеекоэффициентзаполненияпакетов магнитопровода выше 0,93. С развитиемнепрерывнойразливки стали,пуском в эксплуатациюнепрерывныхвысокоскоростныхширокополосныхстанов горячейи холоднойпрокатки,использованиепроходных печейдля обезуглероживанияи рекристаллизацииметалла, долягорячекатанойэлектротехническойстали в общемобъеме производствабыстро уменьшается.Себестоимостьхолоднокатанойстали значительнониже, чем горячекатаной.[1]

В процессеобработки наагрегате непрерывногодействия рулоныленты разматываюти протягиваютчерез печь поопорным роликампри этом обеспечиваетсяоднородностьсвойств металла,все процессыпротекают сбольшей скоростью.Внедрениенепрерывныхлиний позволяетмеханизироватьи автоматизироватьпроцессы, врезультатечего достигаетсявысокая производительностьтруда.

1.2. Заданиепо курсовомупроекту

Проект термическогоотделения дляобезуглероживающегои рекристаллизационногоотжига изатропнотехническойстали третийгруппы легированияв толщине 0,5 ммв условияхЛПЦ-5 АО НЛМКгодовая программа120'000 тон.

1.3. Обоснованиестроительстваотделения

Изотропныеэлектротехническиестали, с толщиной0,5 мм, являютсяосновным материаломдля изготовлениямагнитоактивныхчастей машин,вырабатывающихили преобразующихэлектроэнергию.

Улучшениемагнитныхсвойств изотропныхэлектротехническихсталей приводитк экономииэлектроэнергии.Поэтому вомногих странахведутся интенсивныеисследованияи делаютсязначительныекапитальныевложения воборудованиеи совершенствованиетехнологииизготовления этих сталей.

Строительствоотделенияобеспечиваетправильноерасположениецехов, участковисточниковснабженияводой, газом,а также удовлетворяетосновномутехническомурешению, проектированиюцеха, и основнымтехнико-экономическимпоказателям.

2. Техническаячасть.

2.1 Требованияпредъявляемыек изотропнойстали.

По условиямработы электротехническихсталей требуетсявысокая магнитнаяпроницаемостьи малые потериэнергии приперемагничивании.

Потериэнергии приперемагничиваниизависят отплощади петлигистерезиса,то есть от остаточнойиндукции икоэрцитивнойсилы. Для уменьшенияплощади петлигистерезисапри высокоймагнитнойиндукции должнабыть полученаочень маленькаякоэрцитивнаясила.

Наиболеепростым магнито-мягкимматериаломявляется оченьчистое железо.Но удельноеэлектрическоесопротивлениеего мало, поэтомуоно может применятьсятам, где удельноесопротивлениероли не играет.Кроме тогожелезо подверженомагнитномустарению. Поэтомудля изотропнойстали необходимолегированияжелеза элементамиповышающимиудельноеэлектросопротивление.Уровень магнитныхсвойств электротехническихсталей в значительнойстепени зависитот способаполучения,хранения, толщинылистов, характераструктуры итекстуры металла.

2.5. Технологическийпроцесс.

Выплавкустали, с содержанием0,8-3,2% кремния, проводятв электродуговойпечи или кислородномконвекторе.После горячейпрокатки натолщину 2,0-3,0 мм,с нормализациейили без нее,проводят однократнуюхолодную прокаткуна конечнуютолщину. В дальнейшемхолоднокатаныйметалл подвергаетсяэлектронно-лучевойобработке, врезультатечего полосанагреваетсядо определеннойтемпературы.Мощность электронногопучка и дозаоблучениявыбираетсяс учетом температурынагрева полосы.Продолжительностьоблучениязависит отразмера зернав стали передобезуглероживающимотжигом. Послерадиационно-термическойпроработкепроводитсяобезуглероживающийотжиг полосыв интервалетемператур800-850⁰С сточкой росы+20-30⁰С вазото-водороднойатмосфере иконечныйрекристаллизационныйотжиг при температуре1000-1100⁰С

Терморадиационнаяобработкаускоряет диффузионныепроцессы,интенсифицируетструктурно-фазовыепревращения,приводит кмодификацииоблучаемогоматериала.Нагрев металлапучком электроновуменьшаетразнозернистость,способствуетразвитию текстурныхкомпонент,благоприятныхс точки зрениямагнитныхсвойств, ориентировок.[4]

Сталь третьейгруппы легированияподвергалась горячей прокаткена толщину 2,25мм, нормализациипри температуре850⁰С споследующимтравлениемповерхностиполосы в соляно-кислотномрастворе. Затемосуществляласьхолодная прокаткана толщину 0,5мм и радиационно-термическаяобработкапучком электроновс заданноймощностью идо определеннойтемпературы.После этогообразцы обезуглероживалипри 820⁰Сс точкой росы+25⁰С ватмосфересодержащей95%N₂+5%H₂до содержанияуглерода 0,05%.Конечныйрекристаллизационныйотжиг проводилсяпри температуре1050⁰С всухом защитномгазе 7 мин. Врезультатетакой обработкиполучен размерзерна в пределах180-220 мкм.[4]

Принципиальнаятехнологическаясхема производствахолоднокатанойэлектротехническойстали 3 группылегированияв условияхЛПЦ-5 представленав таблице 1.

Таблица 1.

Предел	Видобработки.Наименование
Подготовкагорячекатаныхрулонов.	С укреплениемрулонов и обрезкойкромки.
Нормализация.	Отжиггорячекатаногоподката.
Травление.	С дробеструйнойобработкойбез обрезкикромки.
Холоднаяпрокатка.	Наконечную длинуили промежуточнуютолщину.
Подготовкахолоднокатаныхрулонов.	Подготовкас обрезкойкромки и обрезкойконцов.
Термообработка.	Обезуглероживающийи рекристаллизационныйотжиг + электроизоляционноепокрытие.

Принципфункционированияагрегата термическойобработки.Агрегат термическойобработки можноусловно разделятьна три участка:входной, центральныйи выходной.

Входнойучасток.

Обвязанныерулоны с весомдо 30т. устанавливаетсямостовым краномна стеллажи,находящиесяс обеих сторонзагрузочнойтележки.

Рулонавтоматическицентрируетсяпо высоте передразматывателеми устанавливаетсязагрузочнойтележкой набарабан разматывателя(d=600 мм.).

Затем тележкаотводится висходное положение.Барабан разматывателярасширяется,прижимной роликопускаетсяна рулон дляподдерживанияпервого ветка.Оператор обрезаетобвязочнуюполосу пневматическиминожницами.

Благодарявращению рулонаполоса подаетсяна тянущиеролики. Роликиприжимаютсяи полоса перемещаетсяна позициюгильотинныхножниц. Этиножницы используютсядля обработкипереднего изаднего концаполосы, и еслинадо для удалениядефектныхучастков [5].

Переднийконец полосыпосле обработки(конец 37 стр.)подается соскоростью ввода(30м/мин) на сварочнуюмашину дляроликовойсварки сопротивления.

Центровкаполосы осуществляетсяс помощью переднихбоковых направляющихсварочнойполосы и сварочноймашины.

Во времясварки двухполос входнойучасток агрегатаостановлен,во время когдаполоса продолжаетразматыватьсяв печи тепловойобработки.

После сваркидвух полосвходной участоквключаетсяв нормальныйрежим работы,для подачиполосы на центральныйучасток. Подачаполосы выполняетсяс такой скоростью,чтобы входнойнакопительмог зановонаполнитьсядо максимума.

Максимальнаяскорость входногоучастка длянакоплениявходного накопителядолжна быть60 м/мин.

Данная скоростьавтоматическиуменьшаетсядо скоростиобработки посленакоплениянакопителя.

Перемещениев накопителеобеспечиваетсярольгангоми разделительнымиплечами.

Центровкаполосы по отношениюк продольнойоси агрегатаобеспечиваютсяцентрирующимироликами, атакже направляющимироликами,установленнымив тележке накопителя.

2.2 Выбормарок стали

К третьейгруппе легирования,принадлежат,стали с содержаниемкремния 1,8-2,8% (масс)

Таблица 2

ХИМИЧЕСКИЙСОСТАВ СТАЛЕЙ3-Й ГРУППЫ ЛЕГИРОВАНИЯизотропнойэлектротехническойстали по ГОСТ21427.2-83( % массовый.)

Мар-кастали	C	Si	Mn	Al	P	S	Cr	Ni	Cu	N2	Ti	O2
2311. 2312.	0.04	1.6-1.9	0.1-0.3	0.3-0.6	0.03	0.01	0.2	0.3	0.3	0.015	0.025	0.005

Механическиесвойства должнысоответствоватьследующимтребованиям[2].

Таблица 3

Магнитныесвойствахолоднокатаныхэлектротехническихизотропныхсталей ГОСТ2142.2-83.

Маркастали	Р1,5/50, Вт/кг	В2500, Тл	В, Тл.	R	,%	в,МПа	Кст,%
2311 2312	4,4 4,0	1,54 1,56	0,16 0,16	1 1	37 37	30-60 30-60	4

2.3. Влияние элементов насвойства стали

Влияниеуглерода (С)

Углеродявляется наиболеевредной примесьюв электротехническойстали.

Рис.1 Влияниепримеси углеродана кривыенамагничиванияжелеза.

Сниженияуглерода встали на 0,015% висследуемоминтервале0,03-0,05% способствуетуменьшениюудельных потерьна 0,5Вт/кг. И повышениюмагнитнойиндукции на0,15Тл.[1]

Степеньвлияния углеродана магнитныесвойства зависитот формы еговыделения втвердом растворев виде цементита.

Наиболеенеблагоприятноевлияние намагнитныесвойства оказываетвыделениеуглерода вформе структурносвободныхкарбидов,расположенныхвнутри зеренферрита.

Формавыделенийуглерода зависитот скоростиохлажденияметалла пригорячей обработке.Медленноеохлаждениеспособствуетвыделениюуглерода, атакже дисперсныхчастиц и фиксацииуглерода втвердом растворе.Последующеевыделениеуглерода изтвердого растворавызывает магнитноестарение.

Выплавлятьэлектротехническуюсталь нужнокак можно сменьшим содержаниемС, но снижениеего в стали до0,03-0,02% сопровождаетсяинтенсивнымнасыщениемее кислородоми азотом.[1]

Влияниекремния(Si)

Легированиекремнием повышаетмагнитнуюпроницаемостьв слабых и среднихмагнитныхполях, уменьшаеткоэрцетивнуюсилу, потерина гистерезиси вихревыетоки.

КремнийуменьшаетрастворимостьС и азота в сталии снижает склонностьк ее магнитномустарению. [1]

Вредноевлияние кремнияпроявляетсяв снижениивеличины магнитнойиндукции насыщения.

Зависимостьмагнитнойиндукции отсодержаниякремния указанана рис.2

Рис.2. Зависимостьмагнитнойиндукции отсодержаниякремния

Введениев сталь только1% кремния снижаетмагнитноестарение до6-8%.

Стальсодержащая2% кремния и 0,002%углерода становитсячисто ферритной,что обеспечиваетполучение вметалле крупногозерна ферритапроведениемотжига при1100⁰С безфазовойперекристаллизации.[1]

Влияниеалюминия.

Действиеалюминия вомногом аналогичнодействию кремния,так как онувеличиваетэлектросопротивлениеи снижает индукциюнасыщения почтидо той же степени,что и кремний.Сталь становитсяферритной при1% алюминия.

В то же времяалюминий ухудшаеттехнологичностьстали при горячейи холоднойпрокатках. Ужепри 0,08% алюминиянаблюдаетсябольшое количестводефектов накромках горячекатаныхполос. Повышениеконцентрацииалюминия ухудшаеткачество поверхностихолоднокатаныхполос.

Рис.3 Изменениеудельных потерьв зависимостиот концентрациикислоростворимогоалюминия встали.

С повышениемсодержаниярастворимогоалюминия встали до 0,03-0,05%удельные потеривозрастаютдо максимальногозначения, придальнейшемувеличениисодержанияалюминия ониснижаются.[1]

Влияниеазота.

Азот оказываетболее вредныедействия намагнитныесвойства стали,чем углеродухудшения U_cи Р. происходитблагодаряобразованиюмелко дисперсныхнитридов икарбидов. Неменее вредносохраненияазота в твердомрастворе, вферрите являющегосяпричиной магнитногостарения стали.

В сталиэтой группылегирования,легированной(кремний, алюминий,титан с азотом)связаны в стойкиенитриды. Этопрепятствуетмагнитномустарению металла.

Влияниемеди и никеля

В процессевыплавки медьи никель в раствор,так как ониокисляютсяслабее железа.Увеличениесодержаниямеди до 0,5% приводитк снижениютехнологичностиобработки сталипри прокаткии к возникновениюповерхностныхтрещин.

При небольшихприсадкахникеля улучшаютсяпластическиесвойства сталипри горячейи холоднойпрокатке. Влияниеникеля и медина магнитныесвойства сталипри концентрацииникеля-0,15% и меди-0,2% незначительные.[1]

Влияниехрома

Хром существенноухудшает магнитныесвойства металла,что объясняетсяобразованиемв стали устойчивыхкарбидов из-забольшого сродстваего к углероду,чем к железу.Концентрацияхрома в сталине должна превышать0,1%.[1]

Влияниетитана

Титан используюткак модификатор.Он являетсясильным нитрообразующим.Титан подавляетсклонностьметалла к старениюи сохранениевысокого уровнямагнитныхсвойств присодержаниититана не более0,02%.[1]

Влияниефосфора

Положительноевлияние фосфорана уровеньмагнитныхсвойств связанос его расширяющимдействием. Онобладает большимсродством скислородом,что способствуеточистки сталиот этой же вреднойпримеси, действиекоторой проявляетсяв образованииустойчивыхмелкодисперсныхоксидов ухудшающихмагнитныесвойства стали.В условияхпроизводстваизотропнойстали фосфорпри нормализацииспособствуетуменьшениюудельных потерьи выхода марочности2311 и 2312 содержащих1,8-2,8% кремния.

При обезуглероживающе-рекристаллизационномотжиге в сталис содержаниемфосфора 0,015% икремния 1,8-2,8% происходитулучшениемагнитныхсвойств нонезначительно.

2.4 Влияниеразличныхфакторов обработки,на улучшениетехнологическихсвойств изотропнойэлектротехническойстали.

Улучшениемагнитныхсвойств изотропныхэлектротехническихсталей являетсяосновным способомприводящимк экономииэлектроэнергии.

Поэтомуво всех развитыхстранах дляповышениякачества этихсталей ведутсяинтенсивныеисследованияи делаютсязначительныекапитальныевложения воборудованиеи совершенствованиетехнологии.

Исследованияпо совершенствованиютехнологиипроизводстваизотропныхэлектротехническихсталей проводятсовместно АОНЛМК и ЛГТУ.

В данномразделе рассмотреныпатенты наспособы полученияизотропнойэлектротехническойстали третьейгруппы легированиятолщиной 0,5 ммс повышенноймагнитнойиндукцией всильных поляхпри минимальнойее анизотропиии низкими удельнымипотерями. Цельюэтих изобретенийявляетсяинтенсификацияпроцесса термическойобработки иулучшениямагнитныхсвойств изотропнойэлектротехническойстали.

Nп/п	Страна	Классификацияи индекс	Наименованиеисточника.	Наименованиестатьи авторыи дата опубликования.	Краткоесодержаниеи основныеположениястатьи.
1	2	3	4	5	6
1 2	Россия Россия	МКИ6 С21D8/12 МКИ6C21D8/12	ПатентN 2079559/02 Заявкана патентN94003489/02	Способполученияизотропнойэлектротехническойстали. ФранценюкЛ.И. ШаршаковИ.М., ЛогуновВ.В., ГвоздевА Г., КармановВ.П. АОНЛМК Опубликовано20.05.97. Бюл.N14 Способполучениястали с высокимиэлектромагнитнымисвойствамии повышеннойизотропиейФранценюкИ.В., КазаджанЛ.Б., НастичВ.П., ЛосевК.П., МиндлинБ.И., ПарахинВ.И. АОНЛМК Опубликовано10.10.95 Бюл.N28	Изобретениеотносится кметаллургии,в частностик производствуспециальныхсталей и сплавов,а именно кполучениюхолоднокатанойизотропнойэлектротехническойстали. Дляулучшениямагнитныхсвойствэлектротехническойстали, содержащей0.6-3.2%SI, 0.3-0.6%Al, 0.01-0.05%C, послеокончательногорекристализационногоотжига наповерхностьполосы стальноголиста наносяткремний содержащийпорошок собработкойее электронно-лучевымспособом ипоследующейтермическойобработкой,обеспечивающимполучение встали 8,5-8,0% кремния. Использование:получениехолоднокатанойполосы толщиной0,5 мм из изотропнойэлектротехническойстали с содержаниемв масс. %: 0.8-3.3 Si, 0.1-0.5Al, 0.03-0.06 C, 0.1-0.5Mn, 0.005-0.15 P, серыне более 0,006,хромаи никеля неболее 0,006 каждого,меди не более0,15, железо остальноепо технологиис использованиемагрегатанепрерывногоотжига. Послехолодной прокаткиполосы в линииАНО обезжиривают,промывают иподвергаютв проходнойпечи обезуглероживающемуотжигу притемпературе800-10500Св азотоводороднойатмосфере срегламентированнымуменьшениемпо мере сниженияконцентрацииуглерода вметалле отношениясодержанияпаров водык содержаниюводорода Рн2о: Pнот 0,26 до 0,006, а нагревдо температурыначала обезуглероживанияосуществляютв атмосферес соотношениемРНО.:РН.равным 0,4-0,6
1	2	3	4	5	6
3 4	Россия Россия	МКИ6C21D2/12 МКИ6 С21D8/12	Заявкана патентN94003490/02 ПатентN4901799/02	Способполученияизотропнойэлектротехническойстали. ФранценюкИ.В., ФранценюкЛ.И., ГофманЮ.И., РябовВ.В., НастичВ.П., МиндлинБ.И., ШаршаковИ.М., ГвоздевА.Г., ЛогуновВ.В., ЗаверюхаА.А., КармановВ.П.. АОНЛМК Опубликовано20.05.95 Бюл.N26 Способполученияэлектротехническойстали. ГольдштейнВ.А., НицкаяС. Г.,Мизин В. И. ЭйнгорнЭ. Я., ИвашинВ.И., .Настич В.И. КалининВ.И. МиндлинБ.И., АОНЛМК Опубликовано27.09.95.БюлN27	Изобретениеотносится кобласти изысканияновых способовполучениястали, в частностик получениюизотропнойэлектротехническойстали. В листахили рулонахтолщиной 0,5 ммс повышенноймагнитнойиндукцией.В сильных поляхпри минимальнойее анизотропиии низкимиудельнымипотерями. Целямиизобретенияявляетсяинтенсификацияпроцессатермическойобработки иулучшениемагнитныхсвойств изотропнойстали. Поставленнаяцель достигаетсяпроведениемобезуглероживающегоотжигарадиоционно-термической обработки,потоком релятивистскихэлектронов,позволяющихнагреватьполосу с высокойскоростью винтервале600-12000С.Эту обработкупроводят послехолодной проводятпосле холоднойпрокатки споследующимобезуглероживающим-рекристализационнымотжигом, магнитнаяиндукцияувеличивается0,05 Тл. Способвключает горячуюи холоднуюпрокатку впромежуточнойтолщине 2,8-0,6ммпроводяттермическуюобработкусо скоростью100-10000С/сна регламентируемыхучасткахпротяженностью,определяемойпо зависимости: L=LИЗ(1-/100)A,где LИЗ-наминальнаядлина изотропногоучастка номинальнаядлина изотропногоучастка Номинальнаядлина изотропногоучастка; - величинаобжатия приокончательнойпрокатке, %, Аи100 постоянныекоэффициенты,А абсолютнаяошибка измерения,относительнаявеличина которойравна 10%. Затемпроводятокончательнуюпрокатку собжатием 40-87% иобезуглероживающийи высокотемпературныеотжиги
5	Россия	МКИ6C21D8/12	ПатентN92010506/02	Способизготовленияизотропнойи релейнойэлектротехническойстали ЦырлинМ. Б СоколовскийН. Я НиколаевИ.Н. НПОЭста .Опубликовано09.07 95 Бюл.N19	.Изобретениеотносится кпроизводствуэлектротехническойстали и нелегированнойтонколистовойстали. Предложенныйспособ включаетв себя: горячуюпрокатку,двухкратнуюпрокатку, спромежуточнымии заключительнымирекристаллизационнымиотжигами,содержаниеуглерода встали поддерживаютв диапазоне0,002-0,015%, а степеньдеформациивторой холоднойпрокаткивыполняютравной 0,6-1,2%

3.Расчетоборудованияи проектированиеотделения.

3.1 Технико-экономическоеобоснованиевыбора основного,дополнительногои вспомогательногооборудования.

Основноеоборудование-это оборудованиена которомвыполняютсяосновные операциитермическойобработки:печи, агрегатыс различнымиисточникамитепла, установкидля прямогонагрева током,оборудованиедля закалки.

Дополнительноеоборудованиеслужит длявыполненияопераций обработки:травильныебаки, моечныемашины, дробеструйныеаппараты,оборудованиедля контроляпродукции,сварочноеоборудование.

Вспомогательноеоборудованиеслужит дляполученияконтролируемыхатмосфер.

Теплоэнергетическоесиловое оборудование:двигатели,вентиляторы,компрессоры,насосы холодильныеустановки,трубопроводы,электросеть.[6]

Подъемно-транспортноеоборудованиевключает в себяследующие видыкраны и подъемникивсех типов,конвейеры,транспортеры,электро-и мотокары,механизмызагрузки иразгрузи.

Применениев качествеосновногооборудованияагрегата непрерывногоотжига, работающемупо непрерывномурежиму, болеерационально,так как этоувеличиваетвыпуск готовойпродукции,повышаетпроизводительностьагрегата, ускоряетпроцесс обезуглероживания,уменьшаетрасход теплаи потери металла.Поэтому в термическихотделенияхцелесообразностроить и применятьоборудованиенепрерывногодействия.

В отделениинепрерывногоотжига в качествеисточника теплаприменяютэлектроэнергию.Это позволяетосуществлятьтепловой режимтермическойобработки сточностью 5%.Кроме тогоэлектрическиетермическиепечи имеютрегулируемыйтепловой режим.Срок службыэлектрическихпечей болеедлительный.Значительнооблегченообслуживаниепечи, так какотсутствуетсистема боровов,труб, а такжевысокая культурапроизводстваи гигиены труда.[6]

3.2 Расчетэлектрическихи нагревательныхэлементов.

Источникомтепла в печиявляютсяэлектронагреватели.Общая установочнаямощностьэлектронагревателейсоставляет6600 кВт.

Мощностьодного электронагревателя240 кВт: Р_НОМ=240кВт

Так какмощность печипревышает 15кВт, то печьконструируюттрехфазной.Мощность однойфазы определяетсяпо формуле:

Р_Ф=Р_Н/3=240/3=80кВт (1)

Фазовое напряжениена концахнагревателя:

U=U/3=380/3=220В (2)

Сила тока проходящегочерез нагреватель

I=10³Р_Ф/U_Ф=10*80/220=363.6 А (3)

Сопротивлениеэлектронагревателей

Р_ф=U_ф/10³P_ф=220²/10³*80=0.6Ом (4)

Выбираемленточныйэлектронагреватель.Нагревательныеэлементы должныобеспечиватьбесперебойнуюдлительнуюслужбу призаданном тепловомрежиме.[7]

Поэтомунеобходимовыбирать материалв зависимостиот максимальнойтемпературынагрева и характерасреды.

По таблице4[7] выбираемматериал Х20Н80Т3.

Толщина лентыопределяетсяпо следующейформуле

а=10³Р²_ф/2m(m+1)U²_ф, (5)

Где =1,31Ом мм²/мудельноесопротивлениематериала(таблица 4 [2])

=0,7 Вт/см²-удельнаяповерхностнаямощность нагревателя.

M=8-12-отношениеширины лентык ее толщине,выбираем m=12

А=10⁵80²1,31/2*12(12+1)*220²0,7=3,4мм (6)

По таблице6 [9] принимаеммаксимальноезначение а=3,2мм.

Длина нагревателя

L₁=Rab/=0.6*3.2*38.4/1.31=56.26 (7)

Длина трехнагревателей

L_общ=l₁*3=56.26*3=168.84м (8)

Масса трехнагревателей

G=a*b*l_общ10³,где (9)

=8,4г/см³-плотность(табл.4[2])

G=3.2*38.4*168.84*8.4*10^-3=174.28

кг

Проверяемповерхностнуюнагрузку

=50*Р_ф/(а+b)*l₁=50*80/(3.2+38.4)56.28=0.7 (10)

Сравниваяповерхностнуюнагрузку,рассчитаннуюс допустимой(таб.2[9]) видно чтоона находитсяв пределахдопустимой.

Ленточныеэлементысопротивлениярасполагаютсяобычно зигзагомна стенках,своде и подепечи.[9]

Расстояниевнутри зигзаговР принимаем17 мм. Высотузигзагов принимаемравной 200 мм., тогдаА=183 мм.

Р - расстояниевнутри зигзагов.

В - высотазигзага.

А - высотазигзага междуцентрами закругленнойленты.

И - шаг зигзага

Длина одногозигзага:

L_{зигзага}=2*Р+2А,мм. (11)

L_{зигзага}=2*17+2*183=419мм.

Число зигзагов

N=(1*10³-2_вывода)/L_зиг., (12)

Где L_вывод=с+100,мм.

С - толщинастенки печи(с=375 мм.)

N=(127.4*10³-2(375+100))/419=302

Шаг зигзагаИ=34 мм.

Длинанагревательногоэлемента свернутогозигзагом L:

L=И*n*10^-3,м.

L=34*302*10^-3=10.268м.

3.3 Тепловойрасчет термоагрегата

Тепловой расчеттермическойпечи сводитсяк определениюрасхода тепла,мощности печикоэффициентаполезногодействия[10]

Расход теплаопределяетсяпо формулеQ_расх=Q_ме+Q_кл+Q_н.п, (13) где Q_ме- тепло идущеена нагрев металла

Q_кл-теплотеряемое вокружающеепространствочерез кладкупечи (свод, стена,под)

Q _нп - прочиене учтенныепотери.

Тепло идущеена нагрев металла

Q_ме=G(c₂t_к-c₁t_н), (14)

где G-производительностьпечи,

А t_кt_н-начальнаяи конечнаятемператураметалла

С₁,с₂-удельныетеплоемкостисоответственноt _н, t_к

G=m/_нагр, (15)

Где m-масса металланаходящегосяв камере нагрева

_нагр-времянагрева

m=V*, (16)

где V-объемметалла находящегосяв камере нагрева;

=7,8 кг/м³-плотностьметалла;

V=а*b*l, (17)

Где а-толщинаполосы;

b-ширина полосы;

l-длина камерынагрева.

V=0,5*1065*3350=878387,50 мм³=0,0178м³

M=0,0178*7,8=0,1388=138,8 кг

Время нагреваопределяетсякак одна минутана миллиметрсечения.

_нагр.=1*0,5=0,5мин=30 сек.

Производительностьпечи:

G=138.6/30=4.63 кг/сек.

Тепло идущеена нагрев металла:

Q_Me=4,63*[0.653(800+273)*0.47(20+273)]=2607кВт

С₁=0,47кДж/кг*К, приt=20⁰C;

C₂=0.653кДж/кг*К, приt=800⁰C

Теплотеряемое вокружающеепространствочерез кладкупечи[8]:

Q_кл=Q_ст+Q_под+Q_свод, (17)

Где Q_ст-потеритепла черезстены,

Q_под-потеритепла черезпод,

Q_свод-потеритепла черезсвод.

2. Свод печи

t_к=t_г

Рис.4 Схематрехслойногосвода печи

1)Диатомитне обожженныйв кусках=0,11+0,232*10^-3t,Вт/(м*к)

2)Шамот легковесныйШЛ-0,4;

=0.1+0.00021t, Вт/(м*К) (18)

3) Асбестовыйкартон

=0,12+0,00024t,Вт/(м*К)

2 Стены

Рис.5 Схематрехслойнойплоской стенкипечи.

Шамот легковесныйШЛ-0,9

=0,29+0,00023t, Вт/(м*К);

Шамот легковесныйШЛ-0,4

=0,1+0,00021t Вт/(м*К);

Асбестовыйкартон

=0,12+0,00024t, Вт/(м*К)

3 Под

Рис.6 Схематрехслойногопода печи.

1)Диатомитнеобожженныйв кусках

=0,11+0,000232t,Вт/(м*К)

2)Шамот легковесныйШЛ-0,4

=0,1+0,00021t, Вт/(м*К)

3)Асбестовыйкартон

=0,12+0,00024t, Вт/(м*К);

Исходныеданные длярасчета потерьчерез кладку[10]:

1.Температуравнутреннейповерхностистенки t_к,равной температурепечи, ⁰С.

2. Температураокружающеговоздуха в термическомотделенииt_в,⁰С.

3. Температурана границепервого и второгослоя кладкиt_1,⁰С.

4. Температурана границевторого и третьегослоя кладкиt₂,⁰С.

5. Температуранаружней поверхностистенки t₃,⁰С.

6.Толщинаслоев:

внутренний-S₁;

средний-S₂;

наружний-S₃;

7.Коэффициенттеплопроводностислоев при 0⁰С-_1,_2,₃,Вт/(м*к)

8.Коэффициенттемпературногоизмерениятеплопроводностислоев -В₁В_2, В₃,Вт/(м*с)

Расчетплотноститепловогопотока методомпоследовательногоприближенияи температурt₁, t₂,t₃ награницах слоевкладки выполняемна микро-ЭВМ” электроника-МК61”по программе.

1. Свод: t₁=506⁰C;t₂=300⁰C;t₃=55⁰C;q₁=331 Вт/м².

2. Стены:t₁=599⁰C;t₂=322⁰C;t₃=59⁰C;q₂=362 Вт/м².

3. Под: t₁=505⁰C;t₂=279⁰C;t₃=53⁰C;q₃=304 Вт/м^2.

Потери теплачерез свод:

Q_св=q_св*F_св*10^-3; (18)

F_cв=L*B=192*9=1728м²; (19)

Q_св=331*1728*10^-3=571.9кВт.

Потери теплачерез стены:

Q_ст=q_ст*F_ст*10^-3; (20)

F_ст=2LH=2*192*8.5=3264м²; (21)

Q_ст=362*3264*10^-3=1181,6кВт. (22)

Потеритепла черезпод принимаем0,75Q_cт.

Q_под=0,75Q_cт=1181.6*0.75=886.2кВт; (23)

Q_кл=Q_ме+Q_cв+Q_под=1181.6+571.9+886.2=2639.7кВт.

Неучтенныепотери принимаем10% от Q_кл.

Q_н.п.=2639,7*0,1=263,97кВт

Q_расх=Q_ме+Q_кл+Q_н.п; (24)

Q_расх=2607+2639,7+263,97=5510,67кВт.

Мощностьпечи

P_расх=Q_расх;P_расх=5510,67кВт. (26)

Коэффициентполезногодействия.

=Q_ме/Q_расх100%; (27)

=2607/5510.67*100%=48.8%

3.4 Расчетколичестваоборудования.

Расчет оборудованияпроизводитсяна основаниипроизводственнойпрограммы,спроектированноготехнологическогопроцесса термическойобработке,режима работыотделения ифонда времениоборудования.

Полныйкалендарныйфонд времениравен 365*24=8760 часов.Так как характерработы непрерывный,то календарныйфонд равенноминальному,Ф_н=8760часов.

Действительныйфонд времениравен томувремени, котороеможет бытьполностьюиспользованодля производства.По характеристикеагрегатаФ_д=7000часов.

Таким образомпотери временина простомоборудовании,связанные сего ремонтоми наладкой,t_потерь=Ф_н-Ф_д=1760часов,что составляетприблизительно20% от Ф_н.

Задолженностьоборудования.

Z=W/Q,ч (25)

Где:W-годоваяпрограмма, кг;

Q-часоваяпроизводительностьоборудования;

Z=120000000/7589=15812 ч

(а=53125т/г=7589кг/ч)

Количествоединиц оборудования

N_р=z/Ф_д,шт (26)

N_р=15812/7000=2.4принимаем п=3

Коэффициентзагрузки к₃=n_р/n*100% (27)

К₃=2,4/3*100%=80%,что удовлетворяетусловию

75%к₃85%

3.5 Расчетпроизводственныхплощадей, планировка,грузопотоки.

Площадьзанимаемаяагрегатомнепрерывногоотжига вычисляетсяпо формуле;F=L*a, м²(28)

Где l-длинаагрегата, м;

А-ширинаагрегата, м.

F=326*10=3260 м²

Площадьзанимаемаятремя агрегатамиравна 9780 м².

Расстояниемежду агрегатамипринимаем 4 м,проходы и проезды4 м

Передагрегатом ипосле негопредусматриваютплощадки дляскладированиярулонов, размерами:ширина 10 м, длина5 м и оставляемпроезды 4 м, такимобразом ширинатермическогоотделениясоставляет4+10+4+10+4=28 м, а длина4+5+326+5+4=344 м. Общая площадьсоответственноS_пр=344*28=11008м².

Термическоеотделениенаходится натерриторииотделенияхолодной прокатки.Каркас зданиясмешанный:железобетонныеколонны иметаллическиеконструкции.Высота зданияпринимается12 метров. Общийгрузопотокосуществляетсяв одном направлении[6].

Определениеколичестваи типов приборовконтроля

ДлярегулированиятехническихпроцессовтермообработкиприменяютпрограмныерегулирующиеустройстваРУБ-01М, которыерегулируютпо заданнойпрограммеразличныетехнологическиепараметры(температуру,давление, расходгаза и т.п.). Измерениетемпературыпри термообработкеосуществляетсядвумя способами:контакным(при помощитермопар)ибесконтакным(оптическимипирометрами).Для измерениятемпературыв первой камеренагрева применяюттри ленточныхнагревателя.Для второйкамеры нагреваприменяют (спределом измерения300-1600⁰С).Температурав камере выдержкиизмеряетсяшестью оптическимипирометрамиВИМП-0,15 м с диапазономизмерения(400-1100⁰С[6]).

Точка росыазото-водороднойсмеси газаизмеряетсядатчиком типаУРСТ

Для регулированияпродолжительностивыдержек несколькихопераций применяютэлектронныерыле временитипа РВЧ-3.

Автоматическиеэлектронныеприборы сферодинамическимипреобразователямикоторые контролируют,записывают,регулируютдавление, расход,уровень и другиепараметры впечи

Применяютсяприборы типаКСФ-2.

Длярегулированиятемпературынагрева водыпрменяют 5термостатов.Мощностьэлектронагревателейрегулируютс помощью четырехтерристорныхвыключателей[6].

5.Организациятруда и управленияотделением

Организованныйтруд людей налюбом предприятииявляется непременнымусловиемфункционированияпроизводства,а следовательно,организациятруда являетсясоставнойчастью организациипроцессапроизводства.

Основнойзадачей организациии планированиятермическогоотделенияявляется:1) обеспечениевысокопроизводительнойи эффективнойработы агрегатов,за счет интенсивногоих использования;2) организацияритмичнойработы всегоотделения длясвоевременногообеспечениярулонами следующихтехнологическихстадий обработкиметалла;3) обеспечениеэкономичногорасхода сырья,материалов,электроэнергии;4) укреплениедисциплинытруда, улучшениеорганизациирабочих мест,применениеэффективныхформ моральногои материальногостимулированияпередовых форми методов труда.

В отделенииприменяетсясхема управленияпроизводствомприведеннаяна схеме 1.

Отделениевозглавляетначальниктермическогоотделения. Вего подчинениинаходитсястарший мастер.Руководителямисменные мастера,имеющие среднетехническоеобразование.Сменные мастераруководятбригадами.Главными задачамимастеров являются:

Строжайшеесоблюдениетехнологическойдисциплины,точное выполнениережимов термообработки,в случае необходимостификсирует вжурнале допущенныенарушениярежима термообработкии принятия мер.

Схема1

Начальниктермическогоотделения

Старший мастер

Сменный мастер Сменныймастер

Сменный мастер Сменный мастер

Бригада. Бригада. Бригада. Бригада

ТЕХНИЧЕСКАЯХАРАКТЕРИСТИКА.

Сварочнаямашина дляроликовойсварки.

Горизонтальныйнакопительполосы с однойпетлей, расположеннойпод печью; длинаполосы в накопителеисточниковтепла являетсяэлектронагрев6600 кВт. Температуранагрева полосы1050°С

Атмосфераобезуглероживающегоотжига; азотоводороднаяувлажненнаясмесью с содержаниемH₂ 50-75%.Используютсядва типа покрытияфосфат алюминияили фосфатмагния. Прииспользованиифосфата магния,полоса предварительнонагреваетсядо температуры80°С газовымигорелками,затем поступаютв ванну предварительнойобработки споследующейсушкой.

Габаритныеразмеры печидля сушки покрытия:длина=60,5м. в томчисле камеранагрева 45,5 м.Камеры воздушногоохлаждения15 м.

Ширина всвету: 1,65м. Максимальнаятемпературанагрева 650°С

Установленнаямощность камерынагрева 247 кВт.Источник нагреваэлектричество.Полоса в камерен

Холоднаяпрокатка.

Холоднаяпрокатка производитсяна 4-х клетевомстане 1400 на конечнуютолщину.

Передпрокаткойпроизводитсяпроверка состоянияоборудованиястана, чисткаарматуры клетей,роликов и промывкастана водой.

Приподготовкестана к прокаткеэкспортногометалла производитсяинспекция ичистка форсунокподачи СОЖ вовсех клетяхстана.

Припрокатке экспортногометалла в работедолжны находитьсяодновременногрубый и тонкийконтуры системыавтоматическогорегулированиятолщины. Системарегулированиянатяжения настане должнабыть настроенапереключателем,находящемсяна центральномпосту управлениястаном, в соответствиис группойпрокатываемойстали.

Процессхолодной прокаткиосуществляетсяв соответствиис базовымипрограммами

Припрокатке сталимарки 0401, 0402 производитсяподогрев рулоновв туннельнойпечи при температуре(300 50) С.Время нагрева- не более 30 минут.

Длинаутолщенныхконцов - не более30 м.

Дляуменьшенияутолщенных,переднего изаднего концовполосы, послекаждой перевалкиопорных валковтехнологическимперсоналомцеха, производитсяснятие характеристиквсплытия опорныхвалков в подшипникахжидкостноготрения (ПЖТ),по специальномуиспытательномурежиму в соответствиис Временнойтехнологическойинструкциейпо эксплуатациисистемы автоматизированнойначальнойнастройки сматематическоймоделью четырехклетевогостана 1400. Запускрежима осуществляетсятехнологическимперсоналом.

Ответственностьза проведениеиспытанийвозлагаетсяна технологическийперсонал ЛПЦ-5.Техническоеобеспечениеиспытанийосуществляютслужбы АСУ ТПи ОАСУ. Записьо проведениииспытанийделается втехнологическомжурнале старшиммастером прокатногоотделения.

Настройкастана осуществляется,как в ручном,так и в автоматическомрежиме с использованиемУВМ. УВМ рассчитываетуставки предварительнойнастройки станана каждыйподготовленныйк прокаткерулон, которыйиндицируютсяна дисплее,отражающемпараметрыпроцесса прокаткина главномпосту управлениястаном и передаютсяв ССУ. КонтрольпригодностирассчитанныхУВМ параметровосуществляетоператор главногопоста управлениястаном.

Еслиперевалкаприходитсяна выходныедни или ночныесмены, то испытательныйрежим запускаетсяв ближайшийрабочий деньпятой бригады.

Поперечная разнотолщинностьполос - не более1/2 суммы предельныхотклоненийпо толщине.Серповидностьхолоднокатаныхполос не более3 мм на 1 м длины.

Неплоскостностьхолоднокатаныхполос не должнапревышать 6 ммпри шаге неменее 600 мм.

Наповерхностиполосы не допускаютсяпятна загрязнений,поджоги, царапиныи отпечаткивалков, выходящихза 1/2 допускапо толщине.

Контрольнеплоскостностихолоднокатаныхполос производитсяв номинальнойтолщине выборочнона образцедлиной 1,5-2,0 м,отобранногоот одного рулонаплавки. Плановаяперевалкаопорных валковпроизводитсяпосле прокатки:

наклети 1 - не более25000 т

на клети2 - не более 20000 т

на клети3 - не более 18000 т

на клети4 - не более 15000 т

Плановаяперевалкарабочих валковпроизводитсяпосле прокатки:

Толщина,в мм	Прокатанотонн, не более				Примечание
	Номерклети
	1	2	3	4
0,50 0,65 1,00	0101 0200 0202 0203	600 700 1100	500 550 700	400 450 600	Безнормализацииг/к подката
0,35 0,50 0,65	0200 0202 0300 0301 0401 0402 0403	400 500 600	300 400 500	200 300 350	Снормализациейг/к подката Безнормализацииподката

Рабочиевалки 1-4 клетейдолжны иметьчистоту обработкиповерхностибочки 8-9 классашероховатости(ГОСТ 2789) R_A-(0.16-0.63)мкм.

Допускаетсяиспользоватьнасеченныхрабочих валков1 и 3 клети приэтом для валков3 клети R_a-(1.0-4.0)мкм.

Дляполучения наготовой толщиныэлектроизоляционногопокрытия неменее 1 мкм, рабочиевалки 4-ой клетидолжны иметьчистоту обработкиповерхностибочки не ниже9 класса R_a(0.16-0.32) мкм (ГОСТ 2789)

Подачаохлаждающейжидкости итехнологическихсмазок осуществляетсяодновременнос началом прокаткии прекращаетсяс ее окончанием

Припрокатке сталимарок 0101, 0200, 0202, 0203, 0300,0301 на все клетиподается эмульсия“Ринол-1” илиее аналоги собъемной долеймасла (2,0-7,0)%.

Температураэмульсии (40-50)⁰C. Изменениетемпературыпроизводитсяодин раз в сменус записью вжурнале

Времяизмерениятемпературы:0-0³⁰,8⁰⁰-8³⁰,16⁰⁰-16³⁰ч.

Припрокатки сталимарки 0401, 0402 в качествеохлаждающейжидкости вовсех клетяхиспользуетсяхимочищеннаявода или 0,3-7,0 %-наяэмульсия"Укринол-211М","Ринол-1"; в качестветехнологическойсмазки - водомаслянаясмесь пальмовогомасла, "Тиннол-12"или "Укринол-216"с объемнойдолей масла15-30 %.

Температуратех смазки50-80 С.Измерениетемпературыпроизводитсяодин раз в сменус записью вжурнале.

Времяизмерениятемпературы:0-0³⁰, 8 – 8³⁰,16 – 16³⁰ч.

Массоваяконцентрацияхлоридов вводе, используемойдля охлаждениявалков, приготовленияэмульсии иводомасляныхсмесей должнабыть не более0,1 г/дм³.

Эксплуатациятехнологическихсмазочныхсредств осуществляетсяпо ТИ 106-ПХЛ5-06-89.

Пробыэмульсии и техсмазки на анализотбираютсяне реже 5 раз внеделю технологическимперсоналомцеха из пробоотборныхустройствтрубопроводовподачи на клетисоответственнос каждого рабочегоотстойникаэмульсии и бакаприготовлениятехсмазки.

Присмотке полосыостатки эмульсиине должны попадатьв рулон.

Загрязненностьповерхностиполос послехолодной прокаткис применениемэмульсии недолжна превышать1 г/м²и с применениемтехнологическойсмазки - не более2-х г/м²(с двух сторон).Пробы для определениязагрязненностихолоднокатанойполосы отбираютсяодин раз в неделюперсоналомпрокатногоотделениясогласно п.14.13.25и доставляютсяв лабораторию.

Выступаниеотдельныхвитков в рулонедолжно бытьне более 5 мм.

Прокатанныйрулон обвязывается,маркируетсяи передаетсяна агрегатподготовкихолоднокатаныхрулонов.

Одинраз в суткитехнологическимперсоналомпроизводитсяпроверка толщин номеров станапо эталоннымобразцам иделается записьв журнале.

Подготовкахолоднокатаныхполос.

Рулон,прошедшийобработку наагрегате подготовки,должен удовлетворятьследующимтребованиям:

Переднийконец и заднийконец полосыобрезают дотолщины неболее 0,3 мм. (Длятолщине 0,50-0,65мм).

Толщинаполосы должнаотвечать требованиямп.8. 3., кроме переднегои заднего концовдлиной до 10 метров.Утолщенныедефектныеучастки вырезаюти полосу свариваютвстык.

Выступаниевитков из рулонане более 5 мм.

Приобработке наагрегате недопускаетсяобразованиецарапин, надавав,выходящих за1/2 допуска потолщине и полосы

Рулонможет состоятьиз полос, сваренныхвстык. При укрупнениирулонов местошва должно бытьотмеченометаллическимивставками иликраской наторце рулонов.

На всейдлине сварногошва не допускаютсяпрожоги и непроваренныеместа.

Подготовленныйрулон обвязываетсяи маркируется.При маркировкеукрупненногорулона указываютсяномера полосв порядке ихсмотки в рулон.

Дляконтролягеометрическихпараметровхолоднокатаногоподката и массовойдоли углеродав стали на входеагрегататехнологическимперсоналомпроизводитсяотбор проб.

Отборпроб для контролямассовой долиуглеродаосуществляетсяот холоднокатаныхполос.

Образцымаркируютномером плавкии номером рулонаи передают влабораторию.

Одинраз в суткитехнологическимперсоналомпроизводитсяпроверка толщиномеров агрегатовпо мерам толщиныи делаетсязапись в журнале.

Диаграммытолщины холоднокатаныхполос вклеиваютсяв паспорт плавки.На диаграммахделается отметканоминала потолщине полосы

Обработкахолоднокатаныхполос в агрегатенепрерывногоотжига и нанесениеэлектроизоляционногопокрытия.

Обработкойв линии агрегатовнепрерывногоотжига подвергаютсяхолоднокатаныеполосы послеподготовкина агрегатахподготовки.

Транспортныйшов отдельныхполос выполняютсваркой "внахлест".

Очисткаполосы оттехнологическихсмазок в линииагрегата производитсяв следующейпоследовательности:а) обезжириваниеполосы;

б) промывкаполосы в клеточно-моечноймашине; в) окончательнаяпромывка полосыв промывочнойванне;

г) сушкаполосы горячимвоздухом;

Дляобезжириванияполосы используетсяобезжиривающийраствор, имеющийследующиетехнологическиепараметры:

-массовая концентрацияобщей щелочи- 3,0-7,0 г/дм³,

чтосоответствуетмассовой концентрацииМС-15 - 10 - 15 г/дм³

-температураобезжиривающихрастворов неменее 80 С.

Срокслужбы обезжиривающихрастворов - неболее двухнедель. Датазамены обезжиривающихрастворовфиксируетсяв технологическойжурнал.

Промывкаполосы в щелочно-моющеймашине осуществляетсяс помощью капроновыхщеток. Количествощеток не менеечетырех. Температурапромывной водыдолжна бытьне менее 70 С.

Окончательнаяпромывкаосуществляетсяв промывочнойванне путемподачи на полосусверху и снизухим. Очищеннойводы

Послесушки на поверхностиполосы не должнобыть мокрыхпятен.

Отборпроб обезжиривающегораствораосуществляетсятехнологическимперсоналомодин раз в смену.

Пробыдля анализадоставляютсятехнологическимперсоналомв лабораторию.

Загрязненностьполосы послеочистки должнабыть не более0,1 г/м²на обе стороныполосы. Пробыдля определениязагрязненностиотбираютсятехнологическимперсоналомодин раз в неделюв соответствиис инструкциейи доставляютсяв лабораторию.

Термообработкапроводитсяпо базовымпрограммам

Температураполосы регистрируетсяоптическимипирометрами,установленнымив зонах 4, 14, 19. Степеньчерноты, установленнаядля пирометров:в зоне 4 - 0,45; в зоне14 - 0,51; в зоне 19 - 0,40.

Профилактикасистемы охлажденияпирометров- не реже 1 разав 3 месяца.

Вкамере регулируемогоохлажденияполоса охлаждаетсяв атмосфереазотного газадо температурыне более 750 С.

Вкамере струйногоохлажденияполоса охлаждаетсяв атмосфереазотного газадо температурыне более 100 С.

Массоваядоля углеродав стали послеотжига не более0,005 %.

Отборпроб по инструкции.

Приполучении вотдельныхпартиях массовойдоли углерода0,006% и более, технологическийперсонал отбираетконтрольнуюпробу на углероддо отжига.

Порезультатуконтроля массовойдоли углеродадо отжигапроизводитсякорректировкаскороститранспортировкиполосы в допусках,предусмотренныхп.10.8. для данногоуровня углерода.

Корректировкаскоростногорежима отжигаи контрольостаточногоуглеродаосуществляетсядо полученияудовлетворительногорезультатапо остаточномууглероду.

Образцыот партий смассовой долейуглерода 0,006% иболее подвергаютпроверке настарение(технологическийконтроль старения)по режиму 225С- 24 часа (DIN 46400 ч.1).

Аттестацияпартий в этомслучае осуществляетсяпо магнитнымсвойствам послестарения.

Термообработкабез записискороститранспортировкиполосы недопускается.Скоростьтранспортировкиполосы выбираютв зависимостиот массовойдоли углеродав стали передотжигом. Удельноенатяжениеполосы в печивыбирают изсоотношения

 =(К₁+К₂*Si)0,03 ,где К₁= 0,21 К₂= 0,070.

Si- массовая долякремния в стали(%); - натяжениеполосы (кг/мм²).

Вытяжкаполосы на 1 погонныйметр не более4 мм для сталимарок 0301, 0300,.

Величинавытяжки контролируетсятехнологическимперсоналомцеха измерительнойскобой и рулеткойне реже 1 разав месяц.

Наповерхностиполосы послеотжига не допускаютсянадавы, риски,выходящие за1/2 допуска потолщине и участкиокисления.

Дляперехода работыпечи с одногорежима на другойприменятьзаправочныйрулон.

Нанесениеэлектроизоляционногопокрытия израстворов,приготовленныхпо ТИ 106.ПХЛ.5-04-96.

Приготовлениерастворовпроизводитсяв химблокеЛПЦ-5.

Припоступлениив цех свежеприготовленнойпартии раствораперед егоиспользованиемиз транспортнойемкости технологическийперсонал

термическогоотделенияотбирает пробуи доставляетв лабораториюНТЦ ЭТС дляконтроля качества.Технологическиепараметрырастворовдолжны соответствоватьтаблице 5.

Растворпокрытия израбочего бакаустановкинанесенияпокрытия спомощью насосаподается черезфорсунку наверхнюю сторонуполосы передверхним отжимнымроликом и стекаетв поддон поднижним отжимнымроликом. Нижнийролик долженбыть постояннопогружен враствор. Изподдона растворсамотекомпоступает врабочий бак.

Придлительныхостановкахагрегата (более10 минут) раствориз поддонасливается врабочий бак,ролики промываютсяводой.

Израбочего бакаежесменноотбираетсяпроба для определениятехнологическихпараметровраствора. Приих несоответствиитребованиямнастоящейинструкциираствор долженбыть скорректированили обновлен.

Нанесениераствора наполосу осуществляетсяс помощью парыгуммированныхроликов. Радиальноебиение наружнойповерхностиролика относительнопосадочныхмест не должнопревышать 0,1мм.

Посленанесенияраствора наполосу егоподвергаютсушке в проходнойпечи.

Температурныйрежим по зонампечи сушки:

-для растворатипа 1- Т_1-9= (350 50)С.

-для растворатипа 2 и 3 – Т_2-6=(42525)С,Т_7-8=(400 25)С.

Технологиянанесения лака"Рембрандтин"ЕВ 503.

Лакпоставляетсяна НЛМК в бочкахв готовом состояниии должен соответствоватьследующимтребованиям:

-вязкость (t = 20 С.вискозиметрВЗ-4) - (45 10) с;

-сухой остаток(Т = 130 С,1г,2часа) - не менее40 %

-плотность -(1,080,05)кг/м³

-рН = 8,5 0,7

Прихранении лакаежемесячноот каждой партииотбираетсяпроба для контролярН, величинакоторого должнабыть не менее7,0.

ПрирН в пределах7,0 - 7,5 производитсяего корректировкас помощьюспециальногокоррегентамарки "Stabi-D" ,поставляемогофирмой. Добавкукоррегентапроизводитьпорциями по1 дм³до достижениявеличины рНболее 7,5.

Передзагрузкой лакав рабочую емкостьагрегата необходимотщательнопромыть водойвсе оборудованиеузла нанесения.

Нанесениелака на полосупроизводитсяс помощью гладкихгуниированныхроликов.

Вязкостьлака устанавливается.Прибавлениемхимическиочищенной водойв зависимостиот необходимойтолщины покрытия:

- длятолщины до 2мкм - 15-30 с.

- длятолщины более2 мкм – 30-45 с.

Температурныйрежим сушкипокрытия позонам печи:

- номинальнаятолщина полосы0,5 мм:

Т_1-2=(42525)С,Т_3-4=(35025)С,Т_5-6=(30025)С,

Т_7-8=(25025)С;

- номинальнаятолщина полосы0,65 мм

Т_1-2=(47525)С,Т_3-4=(35025)С,Т_5-6=(30025)С,

Т_7-8=(25025)С;

Технологиянанесения лака"Рембрантин"ЕВ-5300.

Лакпоставляетсяна НЛМК в бочкахв готовом состояниии должен соответствоватьследующимтребованиям:

-вязкость (t=20 С,вискозиметрВЗ-4) - (30-65) с;

-сухой остаток(t=130 С,1г,2часа) - (35,52)%;

-рН=2,00,5

-потери припрокаливаниипри 900 С- (202)%

1. плотность- (1, 21+0,0б) кг/м³

Передзагрузкой лакав рабочую емкостьон должен бытьтщательноперемешан спомощью мешалки.Время перемешивания15-20 мин.

Передзагрузкой лаканеобходимотщательнопромыть водойвсе оборудованиеузла нанесенияпокрытия.

Впроцессе нанесениялак долженпостоянноперемешиватьсяс помощью мешалки.

Нанесениелака на полосуосуществляетсяс помощью гладкихгуммированныхроликов.

Вязкостьлака устанавливаетсяразбавлениемхимическиочищенной водойи должна бытьв пределах20-35 с.

Температурныйрежим сушкипокрытия позонам печи:

Т_1-2=(42525)С,Т_3-4=(37525)С,Т_5-6=(35025)С,

Т_7-8=(32525)С;

Заднийутолщенныйконец рулона,транспортныйшов и переднийутолщенныйконец последующегорулона наматываютвнешними виткамина предыдущийрулон.

Участокутолщенныхконцов с транспортнымшвом отмечаютзакладкой.

Отборпроб для испытаниямагнитных имеханическихсвойств, а такжехарактеристикэлектроизоляционногопокрытия производитсятехнологическимперсоналомагрегата отпереднего концарулона передсмоткой всоответствиис п.12 настоящейинструкции.

Полосыстали послеотжига и покрытиясматываютсяв рулон массойдо 30 т.

Приобработкеэкспортногометалла осуществляетсяконтроль магнитныхсвойств в потокев линии ЛНО(при наличиидействующихустановок поконтролю магнитныхсвойств в потоке).

Длявключения изапуска установкитехнологи АН0вызывают специалистовЦЭСНРК.

Приобработкеэлектротехническойстали установкунастраиваютна измерениеваттных удельныхпотерь Р_1.5/.50

Приобработкеуглеродистых(бескремнистых)марок сталиустановкунастраиваютна измерениемагнитнойиндукции В₈₀₀.

Приизменениисортамента,марки сталипроизводитсяперезапускустановки сзадачей типоразмера,удельного весастали, измеряемойвеличины идиапазонаизмерений.

Перезапускустановкипроизводятработникиучастка ЦЭСНРКпо заявке технологовАНО.

Призадаче в линииАНО заправочногорулона приизмеренииваттных потерьР_1.5/50технологи АНОотключаютустановку спульта управленияи сообщают научасток ЦЭСНРК. При включенииустановки илипри перезапуске,работникиучастка ЦЭСНРКотмечают надиаграммезаписи показанийустановки дату,время и номертекущей партии-рулона.Диаграммузаписи магнитныхсвойств сталивклеивают впаспорт плавки.

Правилаприемки и контролякачестваэлектроизоляционныхлаков.

Привыгрузке в цехебочки с лакомскладируютсястрого по партиями типам лака.

Каждаяпоступившаяпартия лакадолжна иметьсертификаткачества, которыйпередаетсяв лабораториюпокрытий НТЦЭТС.

Изтрех бочеккаждой партииласа послепредварительногоперемешиванияв течении неменее 15 мин спомощью мешалки,отбирают пробыобъемом неменее 0,2 дм каждая.Отбор пробпроизводитсятехнологическимперсоналомЛПЦ-5.

Отобранныепробы доставляютв лабораториюпокрытий НТЦЭТС вместе ссопроводительнымярлыком, накотором должныбыть указаны:тип лака, датаего изготовления,номер партии,дата отборапробы.

Принеудовлетворительныхрезультатаханализа хотябы в одной изтрех бочек,отбирают повторныепробы еще изтрех бочек этойпартии лака.В случае повторногонеудовлетворительногорезультатаанализа, хотябы в одной изтрех бочек,партию лакаотбраковываюти не задают впроизводствобез специальногозаключенияНТЦ ЭТС. Лакзадают в производствострого по партиям.Номер партиификсируют втехнологическомжурнале.

ПРОДОЛЬНАЯРЕЗКА, ОБРЕЗКАКРОМОК, УПАКОВКАРУЛОННОЙ СТАЛИ,МАРКИРОВКА.

Рулоныготовой изотропнойэлектротехническойстали подвергаютсяроспуску иобрезке кромокна агрегатахпродольнойрезки на размерыв соответствиис заказамипотребителейпо специальнойтехнологическойинструкцииТИ 106-ПХЛ5-13-90

Обработкаготовой сталидля поставкина экспорт наагрегатахрезки, упаковкаи маркировкаосуществляютсяв соответствиис требованиямиконтракта.Внешние виткирулона с участкомутолщенныхконцов и транспортнымшвом с АНО,отмеченныезакладкой,вырезают дономинальнойтолщины с учетомдопуска потолщине (контроль.после обрезкиосуществляетручным микрометромперсонал агрегата).

После резкина кромкахполос не допускаетсявидимых заусенцев,на поверхностиполосы - надавы,царапины, изломыи другие дефекты,выходящие запределы требованийГОСТ 21427.2-83.

Отдельныеполосы свариваютсявстык на стыкосварочноймашине. Припорезке полосс электроизоляционнымпокрытием типа3 или другоготипа, в составекоторого имеетсяортофосфорнаякислота, транспортирующиеролики агрегатапротираютежесменно 2-5%,растворомМС-15.

Протиркуосуществляютна остановленномагрегате.

Послепорезки навнутреннийи внешний витокрулона наклеиваютэтикетки суказаниемтоварного знакапредприятия-изготовителя,марки стали,номера плавки,номера партии,размера полосы,удельных потерьстали, номераконтролераОТК.

Упаковкарулонов производитсяпо специальнымсхемам, утвержденнымдиректоромпо производству,по специальнойтехнологическойинструкции.

Рулоны,подготовленныек отгрузке,должны иметьупаковку всоответствиисо схемами,утвержденнымив установленномпорядке, обеспечивающуюсохранностьпродукции всоответствиис требованиямиГОСТ 21427.2-83 и ГОСТ7566-81.

Креплениеи оборудованиерулонов в вагонеМПС должныобеспечиватьустойчивостьрулона притранспортировке.

Всертификатеуказываютсяданные, предусмотренныеГОСТ на отгрузку.Дубликат сертификатапередаетсявместе с железнодорожнойнакладной.

Агрегатнепрерывногоотжига и нанесенияэлектроизоляционногопокрытия.

Назначение:термическаяобработкахолоднокатаныхполос в режиме обезуглероживания,рекристаллизации,комбинированногоотжига, обезуглероживания- рекристаллизацияс последующимнанесениеми сушкойэлектроизоляционногопокрытия. Нагревполосы электрический.

Размерыисходных полос:

- толщина– 0,35-0,65 мм;

- ширина- 700-1250 мм.

Размерыисходных рулонов:

- диаметрнаружный - 1050-2300мм,

- диаметрвнутренний600 мм.

Массарулона - до 30т.

Скоростьтранспортировкиполосы на входномучастке:

- максимальная- 60 м/мин,

- заправочная- 30 м/мин.

Максимальнаяскорость полосыв печи - 45 м/мин.

Максимальнаяскорость навыходном участке- 60 м/мин.

Печьдля отжигаимеет две камерынагрева, двекамеры выдержки,камеру регулируемогоохлаждения,камеру струйногоохлажденияи воздушныйхолодильник.

Перваякамера нагреваразделена на4 зоны регулирования(длина камеры32,85 м).

Перваякамера выдержкиразделена на9 зон регулирования(длина камеры160,0 м).

Втораякамера нагрева- одна зонарегулирования(длина камеры10,8 м). Между первойкамерой выдержкии второй камеройнагрева имеетсяразделительныйтамбур длиной1,8 м.

Втораякамера выдержкиразделена на3 зоны регулирования(длина камеры25,2 м).

Камерарегулируемогоохлажденияимеет длину13,7 м. Охлаждениеосуществляетсякосвеннымметодом с помощьютруб воздушногоохлаждения.Между камеройрегулируемогоохлажденияи второй камеройвыдержки имеетсяразделительныйтамбур длиной1,8 м.

Камераструйногоохлажденияобеспечиваетохлаждениеза счет подачиазота вентиляторами(длина камеры13,3 м).

Выходнойтамбур имеетдлину 2,6 м.

Печьимеет 5 газовыхсвечей.

Двеосновные свечиустановленына входе первойи второй камерынагрева.

Трипродувочныесвечи установленына входе и впервую и вовторую камерынагрева, навходе в камеруохлаждения.

Азото-водородныйгаз, подаваемыйв первые камерынагрева и выдержкиможет увлажнятьсяв пяти увлажнителях.

Азото-водородныйгаз, подаваемыйво вторые камерынагрева и выдержкиувлажняетсяв трех дополнительныхувлажнителях.

Сухойазото-водородныйгаз, подаетсяв камеры с помощьюперфорированныхтруб.

Максимальнаятемпературанагрева полосы- 1050 С

Контрольтемпературыполосы осуществляетсяоптическимипирометрами,установленнымив зонах 4,12,13,14,17,19.

Атмосфераобезуглероживания- азотоводороднаясмесь с объемнойдолей водорода18-25%

Атмосферарекристаллизации- азотоводороднаясмесь с объемнойдолей водорода5-15%.

Максимальныйрасход защитнойатмосферы.:

Влажныйгаз (50-75% Н₂)- 390 м³/ч;

Сухойгаз (7-15% Н~) – З00 м³/ч.

Сухойазот – З65 м³/ч.

Ваннапредварительнойобработки(длина 10,0 м) споследующейсушкой полосыгазовыми горелками.Имеется возможностьнагрева полосыс помощью газовыхгорелок передванной предварительнойобработки.

Ваннананесенияпокрытия - длина6,0 м.

Печьсушки электроизоляционногопокрытия имееткамеру нагрева,выдержки иохлаждения.

Камерынагрева и выдержкиразделена на9 зон регулирования(длина камеры45,5). Нагрев электрический.Максимальнаятемператураполосы - 650 С.

Камераохлаждения- длина 15,0 м.

Натяжениеполосы:

Приразматывании- 370-1500 дн

Присмотке - 590-3000 дн.

В печитермообработки59-375 дн.

В печисушки покрытия148-870 дн.

Расчетнаяпроизводительностьагрегата - 53125т/год.

4. ВОПРОСЫАВТОМАТИЗАЦИИИ МЕХАНИЗАЦИИ

4.1Расчетмеханизмоввращения ролика.

Рис.6 Кинематическаясхема привода.

Кинематическаясхема с электрическимприводом включает:электродвигатель,редуктор, открытуюцепную передачу.

Общийкоэффициентполезногодействия привода:

=₃*_п²*_оп*_ц, (28)

где ₃-КПДпары зубчатыхколес;

_п -коэффициент, учитывающийпотери парыподшипниковкачения.

_ц-КПД открытойцепной передачи.

_оп-коэффициент,учитывающийпотери в опорахвала.

=0,98*0,99²*0,92*0,99=0,875

Требуемаямощность двигателя:

Р_тр=FV/;кВт (29)

F-полезнаясила;

v-скоростьполосы

Р_тр=11,9*1,0/0.875=13.6кВт.

Частотавращения ролика

N_тр=(60*100*V)/d,об/мин. (30)

Где d-диаметрролика, мм.

N_тр=(60*100*1,0)/230*3.14=81об/мин.

Выбираемэлектродвигательтрехфазныйкороткозамкнутыйс асинхроннойчастотой вращения1000 об./мин4А200Н4С параметрамиР=15 кВт и скольжением2,8% (ГОСТ 19523-81)

Номинальнаячастота вращениядвигателя

N_дв=1000-0,028*1000=972об/мин

Таким образомпринимаем дляредукторапередаточноеотношение i_р=4

Для цепнойпередачи-i_ц=3

Вращающиемоменты

На валу шестерни

Т₁=Р_дв/w_дв=30*Р_дв/n_двН*м (31)

На валуколеса-Т₂=Т₁*i_рН*м (32)

Т₂=147,3*4=589,6Н*м.

4.2 Механизация.

Механизацияозначает заменутруда человекана операциитермообработкимашинами, которыеработают циклично.Различают двестадии механизации:частичную икомплексную.При частичной-механизируютсяосновные операции.При комплексной-основные,дополнительные,вспомогательныеоперации выполняютсяпри помощивзаимосвязаннойсистемы машини оборудования.Комплекснаямеханизацияобеспечивает[9]:

-снижениетрудоемкостипроизводствав 2-3 раза;

-сокращениепроизводственногоцикла в 3-5 раз;

-снижениепотребностейв рабочей силев 5-10 раз;

-снижениепроизводственныхплощадей на30-50%.

4.3 Автоматизация.

Техническийпроцесс характеризуетсянепрерывнымростом автоматизациипроизводства.Значениеавтоматизациитехнологическихпроцессовособенно высокопотому, чтоосновной гарантиейвысокого качестватермообработкиявляется точноесоблюдениережима воздействияна металл, таккак при термообработкесложно контролироватьрезультатыструктурногои химическогоизмененияметалла.

Автоматизацияобеспечивает:

-уменьшениечисленностирабочего персонала;

-повышенияпроизводительноститруда за счетрасширениязон обслуживания;

-болеевысокую экономичностьагрегатов;

-облегчениеусловий трудаобслуживающегоперсонала;

-повышениекачества продукции.

В цехесредствомуправлениятехнологическимпроцессомпроизводстваявляетсяавтоматизированнаясистема слеженияи управления.Эта системасостоит из двухчастей:

1. системаслежения иуправления;

2. системауправленияпроизводством.

На агрегатеполностьюавтоматизированыпроцессырегулированияподдержаниятемпературы,состава рабочейатмосферы,давления, расходагаза.[9]

1.Контрольно-измерительныеприборы.

Для обеспеченияуправленияи автоматическогорегулированиярабочих режимовпечи предусмотреноэлектроннаяаппаратураи пневматическиеисполнительныеприборы.

В зоне камерынагрева печитемператураизмеряетсятермопарой,сигнал от которойв мВ преобразуетсяв мА и подаетсяна вход ПИД-регулятора,который управляеттеристороммодулятором.В четвертойзоне печирегулированиетемпературыосуществляетсяпирометромв зависимостиот температурыполосы с точностьюдо ± 10 °С.

Регистрациятемпературыэлектроприборомс точностью± 0,3%.

Сигнализацияперегревакамеры осуществляетсячетырьмя термопарами,сигнал от которыхпоступает куказывающемумилливольтметрус контактомсигнализирующимпревышениетемпературы(расположениетермопар: насводе, на поду,на правой илевой стенках).

В каждойзоне камерывыдержки печейтемператураизмеряетсятермопарой.Сигнал от термопарыв мВ преобразуетсямА и подаетсяна вход ПИД-регулятора,который управляеттеристороммодулятором.

В электрическихзонах, оборудованныхпирометром,регулированиетемпературыосуществляетсяпирометромв зависимостиот температурыполосы.

В каждойзоне камерырегулируемогоохлаждениятемпературатакже измеряетсятермопарой,сигнал от которойпосле преобразованиясразу же поступаетна ПИД-регулятор,который управляетклапаном подачиохлажденноговоздуха.

Регулированиетемпературынагрева в камеререгулируемогоохлажденияосуществляетсяс помощью термопары,сигнал от которогоподается науказывающиймилливольтметрс двух позиционнымрегулированием,в котором управляетвключениеми отключениемэлектронагревателя.

Температураполосы измеряетсяпирометромв конце каждогопериода нагрева,выдержки иперед камеройструйногоохлаждения.Температураполосы регистрируетсяна однопанельномприборе. Регулированиеизмерениятемпературыв печи осуществляетсядатчиком,электрическийсигнал от которогои подается навход ПИД-регулятора.

Регуляторыпосредствомисполнительногомеханизмауправляютклапаном,установленнымна выпускнойтрубе.

Предусмотренотакже измерениедавления вовходных и выходныхпараметрах,при помощииндикаторадавления сэлектрическимконтактом. Ввыходной камереиндикатордавления сэлектроконтактами,для световойи звуковойсигнализацией,и для управленияэлектроклапановойподачи азотав случае уменьшениядавления нижедопустимогоуровня.

Во входнойкамере предусмотрентолько световойи звуковойаварийныйсигнал. Давлениев печи измеряетсяв шести точках.

2. Системабезопасностиэлектрическихзон.

Происходитотключениеэлектропитанияв следующихслучаях:

1. при перегревезон камер нагреваи выдержки;

2. при понижениидавления водыв трубопроводахподачи на печь;

3. при понижениидавления осушенноговоздуха дляпневматическихсервомоторов.

В случаеперегрева зонкамер нагреваи выдержкиэлектропитаниеотключается.Все вышеуказанныепревышениясопровождаютсясветовой извуковойсигнализацией.

Печи автоматическипродуваютсягазгольдернымазотом в случае:

1. понижениядавления осушенноговоздуха;

2. понижениядавления вгазопроводеN₂H₂;

3. понижениятемпературыв печи ниже760 °С;

4. понижениядавления впечи;

5. исчезновениянапряжения;

6. достиженияв атмосферецеха концентрацииH₂ 20% отнижнего пределаврываемости;

Предусмотренасветовая извуковая сигнализацияпредварительногопонижениядавления впечи, а такжеблокировказапрещающаяподачу газовойсмеси в печьпри давленииазота в газгольдерениже допустимойвеличины и придостижениив атмосферецеха концентрацииH₂ 10% отнижнего пределавзрываемости.

Измерениерасхода N₂H₂в каждом увлажнителепечи осуществляетсярасходомером.

Составатмосферы впечи контролируетсягазовым анализаторомна CO, CO₂,H₂, O₂и влагомеромH₂O в шеститочках:

1. одна в камеренагрева 1;

2. три в камеревыдержки 1;

3. одна в электронагревателе2;

4. одна в камеревыдержки 2.

Предусмотренопереключениевручную точекотбора пробна одну из шеститочек.

В камеренагрева 2 и вкамере выдержки2, и в камеререгулируемогоохлаждениясостав атмосферырегулируетсявлагомеромдля H₂Oанализаторомдля H₂.Величинаконтролируемыхпараметровсостава атмосферырегистрируетсяна самопишущихприборах,предусмотренвыход на всехгазоанализаторахи влагомеровна УВМ.

2.6 Технико-экономическоеобоснованиевыбраннойтехнологии.

ПРОЦЕССОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГООТЖИГА И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ.

1. ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ.

Полосазаправляетсяв печь дляобезуглероживающегоотжига припомощи заправочнойштанги. Черезроликовыйзатвор полосапроходит ввходной водоохлаждаемыйтамбур,и далеев первую камерунагрева. С помощьюлитых электронагревателей,расположенныхна поду, сводеи боковых стенахкамеры, полосанагреваетсядо температуры800 °С.

Степеньобезуглероживаниянаходитсяследующимобразом: отношениесодержанияуглерода навходе к содержаниюего из печи.Обезуглероживаниебудет равно10 для содержанияуглерода 0,03%, ново всех случаяхбудет обеспеченосодержаниеуглерода вполосе на выходеиз печи не более0,003%.

Обезуглероживаниеполосы осуществляетсяв азотоводородномгазе, содержащем50 - 75% водорода.Азотоводородныйгаз, подаваемыйв первые камерынагрева и выдержки,предварительноувлажняетсяв пяти увлажнителях.Увлажнительсостоит изтерлоизоляционногорезервуарас водой, оборудованногоэлектронагревателем.

Увлажненныйгаз вводят вкамеры нагреваи выдержки повсей ширинепечи, с помощьюперфорированныхтруб, которыеустановленыпод полосойпо всей длинеэтих камер сшагом примерно16 м.[5]

Трубопроводы,расположенныемежду увлажнителямии печью, подогреваютсяс помощьюэлектроспиралейи с наружитеплоизолированы.

2. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ.

Послеобезуглероживанияполоса из первойкамеры выдержки,через разделительныйтамбур, переходитво вторую камерунагрева. Здесьс помощью литыхэлектронагревателей,установленныхна поде и сводекамеры, полосанагреваетсядо температуры1050 °С, втораякамера представляетодну зонурегулирования.В этой зонетемпературанагрева полосырегулируетсяпо сигналу отоптическогопирометра.Нагретая полосапоступает вкамеру выдержкии выдерживаетсяпри этой температурев течение заданноговремени.

Рекристаллизацияполосы происходитв среде сухогоазотоводородногогаза HNX, содержащего7 - 15% H₂. Точкаросы на входев печь ниже илиравна -40 °С. Сухойгаз вводитсяв камеры нагреваи выдержки повсей ширинепечи с помощьюперфорированныхтруб, которыеустановленыпод полосойс шагом 16 м. Послерекристаллизацииполоса из второйкамеры выдержки,через второйразделительныйтамбур, переходитв камеры регулируемогои встроенногоохлаждения.В камере регулируемогоохлаждения,происходитохлаждениес помощью трубвоздушногоохлажденияполосы.

В камереструйногоохлаждения,с помощью блоковструйногоохлаждения,полоса в атмосфереазота охлаждаетсядо температурыравной 120°С. Азот,походя черезводоохлаждаемыетеплообменники,отдает своетепло охлаждающейводе. Из камерыструйногоохлажденияполоса черезвыходной тамбурс роликовымзатвором выходитиз печи. Траспортировкаполосы черезпечь осуществляетсяпо роликамизготовленнымиз жаропочнойстали. Роликикамер нагрева,выдержки ирегулируемогоохлажденияимеют керамическуюоболочку.

Печныеролики приводятво вращениес помощьюиндивидуальныхприводов. Приработе печина уровне полосыподдерживаетсядавление 3 ммводяного столба.

Конструкцияпечи и организациягазовым потокомисключаютобразованиевзрывоопасныхсмесей в камерахпечи, свледствиипоявления вних кислородаи окисленияполос. На печиустановленопять свечей.Основные свечипредназначеныдля удаленияиз печи отработаннойатмосферы ирегулированиядавления врабочем пространствепечи. Эти свечиустановленына входе в первуюи вторую камерынагрева. Дляобеспечениясвободноготепловогорасширенияпечного каркаса,печь установленана катковыеопоры.[5]

Рис. 4 Графиктермическойобработкиизотропнойэлектротехническойстали 3-й группылегирования.

Таблица 5

Режимтермическойобработки полосв агрегатенепрерывногоотжига и нанесения ЭИП.

Номерзоны	Температурав зоне печи,0С	Температураполосы в зоне
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17	830 830 830 830 830 830 830 830 830 900 900 900 900 910 910 910 910	- - - 790 - - - - - - - - - 910 - - -

7. Вопросыохраны трудаи техникибезопасности

Ксамостоятельнойработе в термическомотделениидопускаютсялица не моложе18 лет годныепо состояниюздоровья, прошедшиеспециальноеобучение, имеющиеудостоверениепо профессии,изучившиеданную инструкцию,овладевшиебезопаснымиприемами вработе и назначенныераспоряжениемпо цеху

Работниктермическогоотделенияобязан знать инструкциии правила.

Рабочийтермическогоотделенияобязан:

Наработу приходитьотдохнувшими подготовленным,в положеннойспецодежде,каске в средствахиндивидуальнойзащиты.

Выполнятьправила внутреннеготрудовогоРаспорядка,распоряженийадминистрации,соблюдатьтребованияправил ТБ.

Работать(за исключениемслучаев предусмотренныхтрудовымзаконодательством)в установленноевремя и выполнятьтолько порученнуюадминистрациейработу.

Содержатьв чистоте ипорядке рабочееместо, а такжесоблюдатьчистоту в цехеи на территориикомбината.

Рабочийтермическогоотделенияподчиняетсянепосредственносменному мастеруи термиступроката {старшему).

Выполнениеработ, не оговоренныхнастоящейинструкцией,допускаетсятолько послеполучениясоответствующегоинструктажаот сменногомастера с показомбезопасныхприемов в роботенепосредственнона рабочемместе.

Производстворабот по перемещениюгрузов с помощьюкранов илителефоновразрешаетсятолько лицамимеющим непросроченноеудостоверение"стропальщика"или "зацепщика".

Приполучениитравмы илимикротравмырабочий обязансообщить самили через кого-тосменному мастеру,обратитьсяв здравпунктдля оказанияпервой помощи. При несчастномслучае немедленнооправитьпострадавшего

вздравпунктс обязательнымсопровождениемпострадавшего,прекратитьвсе работы вданной зонесохранитьобстановку,которая былав момент травмы,если это неможет повлечьдополнительныхтравм или аварийи не повлечеткрупногоматериальногоущерба, доложитьсменному мастеруили начальникусмены и не допускатьпостороннихлиц до расследованиякомиссиейпричин.

Рабочийдолжен знатьсвойстваазото-водородногои природногогазов применяемыхна печах, газоопасныеместа, признакиотравленияи меры оказанияпервой помощипострадавшим.При обнаруженииутечки газовнеобходимопоставить визвестностьсменного мастераи принять мерыпо ее устранению.

Знатьи выполнятьтребованияинструкциипо противопожарнойбезопасности,уметь пользоватьсяпервичнымисредствамитушения пожаров,использоватьпротивопожарныйинвентарь иоборудованиетолько по назначению.

Соблюдатьмеры электробезопасности.Каждый работникдолжен знать,что прикосновениек токоведущимчастям, находящимсяпод напряжением,ведет к поражениюэлектрическимтоком. Переменныйток, проходячерез телочеловека взависимостиот силы тока,вызывает судорожноесокращениемышц, затрудняетдеятельностьорганов дыханияи сердца, чтоможет привестик полному прекращениюдыхания икровообращения.

Припоражениичеловекаэлектрическимтоком, отключитьисточник токас помощью рубильникаили отброситьпровод сухимдиэлектрическимпредметом,оказать мерыпервой помощипри пораженииэлектрическимтоком (сделатьискусственноедыхание).

Знатьи выполнятьправила личнойгигиены, спецодеждусодержать вчистом состоянии,пить воду толькоиз питьевыхфонтанчикови сатураторов,принимать пищутолько в специальноевремя и в специальноотведенныхместах. Передприемом пищиобязательномыть руки, поокончанииработы принятьдуш.

Общиетребованиядля всех работниковтермическогоотделения.

Передначалом работы.

Проверитьчистоту иосвещенностьрабочих местагрегата, исправностьвентиляции,приборов контроля,сигнализациии связи. Наличиесигнальныхламп и кнопоки ручек управления.

Проверитьисправностьоборудования,наличие и надежностькрепленияогражденийвращающихсячастей механизмов.

Проверитьисправностьи надежностьустановкиперекрытийтраншей, приямкови лотков. Проверитьналичие и исправностьгрузозахватныхприспособленийи инструментов,средств пожаротушения Узнать у сменщикаоб имевшихместо неисправностяхв работе оборудования,о неполадкахв работеконтрольно-измерительныхприборовидругих отступленияхот правил ТБи принятыхмерах по ихустранению.

Потребоватьу сменщикаустранениявсех замечаний,выявленныхпри приемесмены. Насменно-встречномсобрании доложитьстаршему рабочемуи сменномумастеру о всехзамечаниях,выявленныхпри приемесмены.

Есливыявленныезамечанияневозможноустранитьсамостоятельно,требовать ихустраненияот старшегорабочего исменного мастерав начале смены.После устранениявсех отступленийот правил ТБдоложить оготовностиагрегата кработе. Вовремя работы.Быть внимательным,не отвлекатьсясамому и неотвлекатьдругих от выполняемойработы. Не допускатьна рабочиеместа агрегатапостороннихлиц.

Работатьисправныминструментомна исправномоборудовании.Пользоватьсянеобходимымииндивидуальнымисредствамизащиты. Использоватьинструменти приспособленияпо назначению.

Подаватьи выполнятьтолько четкиекоманды, выполнениекоторых неможет привестик несчастномуслучаю илиаварии. Команда"Стоп!" подаетсялюбым лицоми выполняетсянемедленно.

Рабочийдолжен всегдапомнить, чтоуправляеткомплексоммеханизмовагрегата накотором работаютдругие бригадыи от его действийзависит ихбезопасность.Прежде чемвыполнить илиподать какую-либокоманду необходимоубедиться вотсутствиилюдей в опаснойзоне.

Строгособлюдатьтехнологическуюинструкциюи инструкциипо ТБ для работниковтермическогоотделения.Постоянноследить запоказаниямии исправнойработойконтрольно-измерительныхприборов. Следитьза безаварийнойработой механическогои вспомогательногооборудования.

0каждом случаеотступленийот правил ТБ,нарушенийработы оборудованиярабочий обязандоложить мастеру,вызвать попринадлежностиперсонал службдля устранениянарушения.

Привозникновенииобрыва полосыдоложить обэтом старшемурабочему иприступитьк ликвидацииаварии под егоруководством,соблюдая правилаинструкциипо устранениюобрывов и заправкеполосы.

Приремонте, настройкелюбых механизмовна агрегате,а также приперевалкесменного оборудованияруководствоватьсяинструкциейпо бирочнойсистеме. Выполнятьработы приразобраннойэлектро-, пневмо-,гидросхеме,закрытых задвижкахна трубопроводыводы, пара, газаи вывешенныхна них плакатах.Не открывать- работают люди.Все запрещающиеплакаты снимаетлицо вывесившееих.

Приобходе и осмотреоборудованиябыть внимательным,не заходитьза ограждениявращающихсяи движущихсямеханизмов.Обращать вниманиена наличие,исправностьи надежностькрепленияограждения,перекрытий,тоннелей, приямков,закрытиеэлектрическихшкафов и пусковойаппаратуры,отсутствиемасла и обрезив приямках ина рабочихплощадках, наосвещенностьрабочих мест.

Приобнаруженииотступленийот правил ТБпринять мерык их устранению.При невозможностиустранитьотступлениясамостоятельносообщить обэтом старшемурабочему илисменному мастеруи потребоватьпринятия мер.

Поправлятьполосу илиудалять застрявшийконец полосынеобходимокрючком длинойне менее 1м принеработающемоборудовании.

Работникутермическогоотделениязапрещается: Находитьсяв нетрезвомсостоянии.

Находитьсяво время работыагрегата вопасных зонахработы механизмовза ограждениями.

Касатьсяи направлятьруками движущуюсяполосу.

Касатьсявращающихсямеханизмовпри работеагрегата.

Производитьнастройкумеханизмовпри собранныхсхемах.

Производитьперевалкусменного оборудованияпри собранныхсхемах.

Пользоватьсяоткрытым огнемна агрегате.

Допускатьлиц, не имеющихотношения кведению технологическогопроцесса, нарабочие местаагрегата.

Оставлятьрабочее местобез разрешениясменного мастера.

Куритьв газоопасныхместах, а такжевблизи цистерн,баллонов,металлическихбочек или другихрезервуаров.

Смотретьнезащищеннымиглазами наисточникиинтенсивногоизлучения(электросварку,расплавленныйметалл и т.д.)

Ходитьв другие отделениябез служебнойнеобходимости.

Заходитьв электропомещения,а также в помещенияКИП, кабиныконтактныхпанелей, открыватьдвери электрораспределительныхщитов.

Прикасатьсяк электропроводам,троллеям,рубильникам,арматуре общегоосвещения идругим частямэлектрооборудования.

Производитьремонт вышедшегоиз строяэлектрооборудования.

Поокончанииработы:

Убратьрабочее место,сдать в исправномсостоянии всеоборудование,сменщику доложитьо всех имеющихсяв течении сменынеисправностяхв работе оборудованияи нарушениюправил ТБ ипринятых мерахпо их устранению. Доложить старшемурабочему агрегатао сдаче смены,о полученныхзамечанияхи принятыхмерах.

Послесдачи сменыне покидатьрабочееместобез разрешениястаршего рабочегоили сменногомастера.[12]

7. Охранаприроды

В целях усиленияохраны окружающейсреды, необходимосовершенствоватьтехнологическиепроцессы,оборудованиеи транспортныесредства, внедрятьвысокоэффективныеустановки дляочистки промышленныхи других выбросов.

Предусмотретьснабжениеагрегатавысокоэффективнымигазоочистнымиустановками,герметизироватьместа, газопылевыделений.Соблюдать нормыпредельныхвыбросов изтруб в атмосферуи ослаблениеих действия,необходимо,Чтобы высотадымовых труббыла не менее20 метров и вышеконька самоговысокого зданияв городе.

6. Экономическаячасть.

Наименованиеучастка/службыпрофессии

Код(шифр)

Уровень

Выпуск

Разряд

Условиятруда(баллы)

Количествочеловек

Периодичностьповышенияразрядов

Группапо оплате

Дополнительныйотпуск

Побригадам

Резерв

Всего

Профессии

Участкаслужбы

Категории

Минимальный

Максимальный

1

2

3

4

Стр.

Номерпункта

Календарныхдней

1.Начальниктермическогоотделения 2.Старшийпроизводствен ный мастер 3.Термистпроката нагорячем участке 4.Приемщиксырья и полуфабрикатов 5.Мастеручастка производствазащитных газов 6.Аппаратчикустановкинейтральногогаза 7.Аппаратчикэлектролиза 8.Аппаратчикэлектролиза 9.Аппаратчикочистки газа 10.Мастер поремонту сменноготехнологическогооборудования 11.Машинисткрана металлургическогопроизводства 12.Слесарь ремонтник 13.электрогазосварщикпо резке и ручнойсварке 14.Огнеупорщикна горячихработах 15.Токарь 16.Шлифовщик 17.Сменныйпроизводственныймастер 18.Термистпроката нагорячем участке 19.-.//-//-//-//-//-20.Машинисткрана металлургическогопроизводства Итого

24752 26487 19110 17294 23960 11045 11108 11108 10486 23922 13792 18559 19756 15416 19149 19630 26484 19110 -//-//- 13792

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2 2 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1

2 4 2 2 2 2 2 2 5 2 4 2 2 2 2

В7-59 В4-211 В7-7 В24-173 В24-89 В7-19 В2-562 В2-127 В3-149 В2-333 В2-367 В7-59 В7-59 В7-19

17 17 13 13 12 9 9 7 9 12 7 3 3 7 7 7 12 13 9 7

20 20 14 4 18 10 10 8 10 18 8 12 12 12 10 10 18 14 10 8

0,60 0,4 1,4 0,2 0,9 0,4 1,8 2,2 3,8 4,8 1,6 1,4 0,7 1,4 1,4 1,8

0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40

1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 2 6 1 1 2 4 1 11 23 2 66

0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40

0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 2 2 2 1 1 4 4 4 1 2 6 1 1 2 4 4 44 92 8 186

5 5 3 5 5 4 4 4 4 5 5 2 2 3 3 3 5 3 3 5

1 1 1 1 1

37 37 36 37 32 31 31 31 37 62 63 262 61 58 37 36 36 62

301В 301А 282 301Б 201 196 196 199 301Б 721Б 735Б 13Г 711 666 301А 282 282 721Б

7 14 14 7 14 14 14 14 7 7 7 14 14 7 14 14 14 7

РАСЧЕТУСЛОВНО ПОСТОЯННЫХРАСХОДОВ ЗАИЮНЬ МЕСЯЦ 1998ГОД

Калькуляциясебестоимоститермообработки.

Статьизатрат	Количествот м	Цена	Термическоеотделение
			Сумма руб	%условно-постояныхрасходов	Условно-постояные
					Сумма,руб.	Руб.
Газприродный	15000	237	3557	0
Электроинергия	6535000	262	1709958	40	683983	42226
Пар г./кол.	3930000	62	242744	20	48549	2997
Водатехническая Водахимочищенная	87000 20291	139 2860	12081 58037	60 60	7249 34822	447 2150
Сжатыйвоздух	1391	27	37346	50	18673	1153
Осушенныйвоздух				50	0	0
Азот	3304000	163	537526	50	268763	16592
Итогоэнергозатрат			2597692	41	1062039	65566
Вспомогательныематериалы			1162558		0	0
ФОТ			507572	79	400982	24755
Отчисленияна соцстрах			195652	79	154562	9542
Износинструментови приспособленийцелевогоназначения			-103	13	-13	-1
Содержаниеосновных средств			292823	53	155196	9581
Амортизация			110374	90	99337	6133
Ремонтныйфонд			350671	53	185856	11474
Внутризаводскоеперемещение			-9	0	0	0
Прочие			71086	50	35543	2194
Итогорасходов попеределу			5291873	40	2093504	129245
ОКР			264197	40	104518	6453
ВсегоРПП			5556070	40	2198022	135698
			16198

6.1 Расчеткапитальныхвложений погруппам основныхфондов.

Общая суммакапиталовложенийв балансовуюстоимостьосновных фондов[10].

К_ос=К_зп+К_с+К_со+К_р+К_пр+К_зб+К_п+К_н., (32)

Где К_зби К_зп- капитальныезатраты навозведениепроизводственныхи административнобытовых зданий,проводки в неми сантехнику,руб.

К_с-капитальныезатраты настроительствосооружений,руб.;

К_со-капитальныезатраты насиловое оборудованиеи силовые машины,руб.;

К_р -капитальныезатраты нарабочие машиныи рабочееоборудование,руб.;

К_пр-капитальныевложения впрочие основныефонды, руб.;

К_п-капитальныезатраты напередаточноеоборудование,руб.;

К_н-капитальныезатраты наизмерительноеи регулировочноеоборудование,вычислительнуютехнику, руб.

Капитальныезатраты навозведениезданий

Общий объемпроизводственногоздания

V_пр=S_пр*h,м³ , (33)

Где S_пр-производственнаяплощадь, м²

h-высота,м

V_пр=11008*12=132096м³

Стоимость1м³производственныхзданий составляет140 руб., тогдастоимостьзданий

C_пр=132096*140=18493440руб.

Стоимостьсанитарно-техническихпроводов принимается40% от стоимостистроительныхработ по зданиям[10].

С_с-т=0.4*C_пр. (34)

С_с-т=0,4*18493440=7397376руб.

Площадьи объем конторскихпомещенийустанавливаетсяпо нормам ичисленноститрудящихся.Численностьтрудящихся256 человек.

Нормаплощади 2,4 м²на 1 человека,тогда S_а-б=256*2,4=614,4м².

Высотапринимается3 м.

V_а-б=614,4*3=1843,2м²

Стоимость1м³административно-бытовыхпомещений 293руб. Общая стоимостьадминистративно-бытовыхпомещений.

C_а-б=1843,2*293=540057,6руб.

Стоимостьсанитарно-техническихприводов.

С_с-т=0,4*540057,6=216023руб. 04 коп.

Таблица3

Наименованиезданий	Площадь, м3	Объем, м3	Стоимость1м3, руб.	Стоимостьсан-техн пров.,руб.	Балансоваястоимость,руб.
Производственныездания	11008	132096	140	7397376	18493440
Бытовыепомещения	614,4	1843,2	293	216023,04	540057,6
Всего			433	7613399,04	19033497

Затратына возведениесооружений.

Капитальныезатраты навозведениесооруженийпринимается20% от стоимостизданий. К_с=19033497*0,2=3806699,4руб.

Капитальныезатраты насиловые машиныи силовоеоборудование.

К_со=n*N*Ц_э,руб. (34)

Где:N-установочнаямощность силовогооборудования,кВт;

n-количествоагрегатов;

Ц_э-стоимость1 кВт установленноймощности, включаямонтаж, 173,39 руб.

К_со=6600*173,39*3=3433122руб.

Капитальныезатраты нарабочее оборудование.

К_р=Ц(1+_т+_Ф+_М)*n, (35)

Где:Ц-оптовая ценаединицы оборудования

_т, _ф,_м-Коэффициентыучитывающиезатраты натранспортно-заготовительныенужды, сооружениефундаментови монтаж.

n-числоединиц оборудование[12]

Основноетехнологическоеоборудование(АНО и ЭИП)

К_техн=14727568*(1+0,1+0,05+0,2)*3=59646650,4руб.

Вспомогательноеоборудование

Вентиляционнаясистема

К_в.=237000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=959850руб.

Трубопроводыи арматура

К_тр=581000(1+0,1+0,05+0,2)*3=2353050руб.

Крановоеоборудование

К_кр=420000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=1701000руб.

Таблица 4

Капитальныевложения врабочее оборудование.

Наименованиеоборудования	Кол-во	Стоимостьед. оборудования,руб.	Балансоваястоимость,руб.
1.Технологическое(печь отжига) Вспомогательное Вентиляционнаясистема Трубопроводы,арматура Крановое	3 3 3 3	14727568 237000 581000 420000	59646650,4 959850 2353050 1701000
Итого			5013900
Всего			64660550,4

Капитальныевложения востальныегруппы фондов(передаточныеустройства,оснастка, системаавтоматики,измерительныеи регистрационныеприборы и т.д.) принимаем30% от балансовойстоимоститехнологическогооборудования.[10]

К_кр=0.3*59646650,4=17893995,12руб.

Таблица 5

Основныефонды, их структураи амортизационныеотчисления.

№п/п	Группы основныхфондов	Основныефонды		Нормаамортизации%	Амортизационныеотчисления,%
1	2	3	4	5	6
1 2	Зданияпроизводственные Здания бытовые Итого Сооружение Силовоеоборудование Рабочееоборудование Технологическое Вспомогательное Итого Прочие основныефонды Всего	18493440 540057600 19033497 3806699,4 3433122 59646650,4 5013900 11929239	23,7 0.69 24,4 4,9	2,5 2,0 2,5	462336 10801,152 473137,152 95167,485

Удельныекапитальныевложения определяютсяотношениемполной балансовойстоимостиосновных фондовотделения кгодовому объемупроизводства

К_уд=408823411/120000=3406.86руб.

Общая суммакапитальныхвложений вбалансовуюстоимостьосновных фондов:

К_ос=19033497+3806699,4+265633,48+11929239+47179365=82214,433000*10³ руб.

Расчеткапитальныхвложений внормируемыеоборотныесредства

Капитальныезатраты наобразованиезапасов сменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта определяетсяпо формуле[10]

К_со=(С_со/360)*d_со (35)

Где С_со- стоимостьсменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта, необходимыхдля функционированияотделения втечение года,руб.;

d_cо-средняянорма запаса(принимаетсяпо нормам исредним физ-мданным)

К_со=(452*10³/360)*30=37666,666руб.

Капитальныезатраты насоздание запасовбыстроизнашивающегоинвентаря иинструмента:

К_ин=N*P_сп, (36)

Где P_сп-средне списочноечисло работающихв отделении,человек;

N-средняянорма вложенийв инвентарьи инструментыв расчете наодного работающего,руб.

(принимаетсяв сумме 40 руб.)

К_ин=40*256=10,24*10³руб.

Капитальныевложения нанезавершенноепроизводствомогут бытьопределеныкак 20% от всехнормируемыхоборотныхсредств [10];

К_из=0,2(37,7*10³+10,24*10³)=47,9*10³руб.

Таблица 6

Нормируемыеоборотныесредства отделения.

Элементыоборотныхсредств	Сумма,руб.
Запасывспомогательногоматериала И топлива	-
Запасысменногооборудования,запасных частей	87666,666
Запасыбыстроизнашивающегоинструмента	1024
Незавершенноепроизводство	38690,666
Итого	47906,666
Всего	86597,332

Энергетикаотделения

Расход технологическойэлектроэнергии(Расход электроэнергиив печи)

Э_т=N*Ф**к*n, (37)

Где Э_т-годовойрасход технологическойэнергии (кВт);

N-установленнаямощность печи,(кВт);

Ф-фонд времениработы печив течении года

-коэффциентзагрузки

к-КПД печи

n-количествоагрегатов.

Э_т=6600*7000*0,84*0,73*3=84989520кВт

Расходпроизводственнойэлектроэнергиив течение года

[12].

Э_п=К_сi*N_i*Ф_i*К_п*n_i, (38)

Где Э_п-расход производственнойэнергии в течениигода кВт

К-количествогруппы потребителейэлектроинергии,имеющих разныйкоэффициентспроса;

К_сi-Коэффициентспроса по даннойгруппе потребителей;

N_i-Установленнаямощность вданной группепотребителейэлектроинергии,кВт;

Ф_i-фактическоевремя работыданной группыпотребителейэлектроинергии,4;

К_п-коэффициенттекущих простоев(принимается0.8-0.9);

n-количествоединиц оборудованияв данной группепотребителей.

Э_в=0,75*75*7000*0,9*3=1063125кВт*ч;

Транспортноеоборудование

Э_р=0,75*125*7000*0,9*3=1771875кВт*ч;

Крановоеоборудование

Э_кр=0,25*50*7000*0,9*3=236250кВт.

Э_п=236250+1771875+1063125=3071250кВт*ч

Таблица 7

№	Наименованиеоборудования	Кол-во	МощностькВт	Потребностьв электроэнергиив год
	Технологическоеоборудование Вспомогательноеоборудование Вентиляционнаясистема Транспортноеоборудование Крановоеоборудование Итого	3 3 3 3	6600 75 125 50	84989520 1063125 1771875 236250 3071250
	Всего			88060770

Расходдругих видовэлектроносителейисчисляетсяпо удельнымнормам расходаи годовомуобъему производства.Результатызанесены втаблицу[10]

Таблица 8

Годовой расходи затраты наразличные видытехнологическойэнергии

	Наименование видов энергиии энергоносителей	Единицаизмерения	Нормарасхода на1т металла	Годовойрасход	Цена,руб.	Затратыруб.
	Электроинергия Газ Азот Сжатыйвоздух Водатехнологическая Водахимическиочищенная Партехнологический	КВт М3 М3 М3 М3 М3	652,1 1,13 160 30 2,28 0,83 0,15	88060770 135600 19200000 3600000 273600 99600 18000	0,149 0,187 0,068 0,035 0,058 1,937 18,562	13121054,73 25357,2 1305600 126000 15868,8 192925,2 33416
						15120921,93

Штатытермическогоотделения, фондзаработнойплаты и фондматериальногопоощрения.

6,3 Баланс использованиярабочего времени.

Отделениедля термическойобработкеотносится кнепрерывнымпроизводствам.В нем установленооборудованиебольшой мощности,и так как расходтепловой энергиивелик, то работав одну или двесмены привелабы к большимпотерям временина разогревагрегата иощутимымнепроизводственнымпотерям электроэнергиидля поддержаниярабочей температурыпри работе нахолостом ходув нерабочиесмены . Поэтомув отделенииустанавливаетсякруглосуточнаяработа, т. е. Втри смены безмеждусменныхперерывов. Притакой организациитруда каждаябригада работаетв течении 8 часов.После 4-х днейв одну сменубригада имеет48-часовой отдых.Чередованиесмен прямоет. е.из первойсмены бригадапереходит вовторую, из второй- в третью, из-третьей в первую.[11]

Отдых бригадамустанавливаетсяне в общеустановленныевыходные дни,а в дни приходящиесяпо графику.Работа в праздничныеи предпраздничныедни проводитсятак же как и вобычные.

Такой графикработы непредусматриваетрегламентированногоперерыва дляотдыха и приемапищи. Среднемесячнаядлительностьработы по этомуграфику на 9,4часа превышаетнорму[13].

Для41-часовойрабочей недели.Эта переработкаоплачиваетсякак сверхурочнаяработа.

График выходана работу.

Таблица 9

Число/смена

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

2

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

3

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Отдых

Г

В

Б

Б

А

Г

В

В

Б

А

Г

Г

В

Б

А

А

А-1-я бригада;Б-2-я бригада;В-3-я бригада;Г-4-я бригада.

Таблица 10

Баланс использованиярабочего времени.

№	Элементбаланса	4-хбригадныйграфик	Обычныйграфик работы
1 2	Средняядлительностьрабочего дня Календарноевремя, ч Выходныедни, ч Праздничныедни Номинальноевремя, ч Потерирабочего времени А) ежегодныйотпуск Б) болезни,ч В)выполнениегосударственныхобязанностей Г)прочиеневыходы посравнению сзаконодательством Итогопотерь Фактическоевремя работы,и в том числе А) в ночноевремя Б)в праздничныедни В) в сверхурочноевремя Списочныйкоэффициент	8 2920 730 - 2190 192 48 4 4 248 485.5 48 113 1.3	6,8 2482 353,6 54,4 2074 163,2 40,8 3,2 3,2 210,4 - - - 1,11

Штатноерасписаниерабочих

Таблица 11

Профессиярабочих	Разряд		Часоваятарифная ставкарублей		Бригада					Расстоновкаштата	Резервныйштат	Списочныйштат
					1	2	3	4
Основныепроизводственныерабочие: Старшийтермист Термист ОператорПУ2 Аппаратчикэлектролитическогообезжиривания(с обслуживаниемПУ1) Операторстыково- сварочноймашины Вспомогательныерабочие Машинисткрана Бригадирпо приемкеи сдачи металла Механослужба: Слесарьремонтник Дежурныйремонтник Электрогазосварщик Энергослужба Слесарь-ремонтник Дежурныйслесарь ремонтник Электрослужба Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюэлектрооборудования Дежурныйэлектромантерпо ремонту Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюТС электрооборудованияи электроприборов Дежурный------ Всего	11 9 7 7 7 7 9 11 11 11 11 11 11 11 11 11		2003 1836 1676 1676 1676 1676 1536 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003		2 4 2 2 2 2 1 1 1 1	2 4 2 2 2 2 1 3 1 2 3 1 3 1 3 1	2 4 2 2 2 2 1 1 1 1	2 4 2 2 2 2 1 1 1 1		8 16 8 8 8 8 1 3 4 2 3 4 3 4 3 4	1 2 1 1 1 1 1 1 1 1	9 18 9 9 9 9 1 3 5 2 3 5 3 5 3 5
Таблица 12 ШтатноерасписаниеИТР и МОП
Профессиии должности		Кол-вочеловек		Месячныйоклад руб.					Годовойоклалад
ИТР Начальниктермическогоотделения Старшийпроизводственныймастер Сменныйпроизводственныймастер Инженер-технолог Старшиймастер по ремонтуоборудования Мастерпо ремонтуоборудованиятермическогоотделения Мастерпо ремонтуэнергооборудования Мастерпо ремонтуэлектрооборудования МОП 1 Уборщикпроизводственныхпомещений Уборщикдушевых Уборщикслужебныхпомещений		1 1 4 1 1 1 1 1 2 1 1		735 720 630 570 630 570 570 570 223 223 223					8820 8640 7560 6840 7560 6840 6840 6840 2673 2673 2673

6.4 Расчет фондазаработнойплаты.

Термическоеотделениеявляетсяпроизводством,со строгорегламентированнымво временитехнологическимпроцессом.Поэтому целесообразноприменятьповременнопремиальнуюсистему оплатытруда. При выполнениинорм выработкии полученияпродукциинеобходимогокачестваустанавливаетсяпремия в размере25% от тарифнойставки[11].

Фонд заработнойплаты рабочих,работающихпо сменам.

Зарплатапо тарифнымставкам:

Т₃=t_ф*е*ш,руб., (39)

Где:е - часовая тарифнаяставка рабочего1-го разряда,руб;

Ш- списочноеколичествоработниковприведенномук 1-му разряду;

T_ф-Фактическоевремя работыпо балансурабочего времени,ч.

Ш=29*2003/799+18*1836/799+36*1676/799=189.5

Т=799*189,5*1942=294039,191 руб.

Доплатаза работу вночное время:

Т_н=0,35*е*ш*t_н, (40)

Где:t_н-числочасов работыв ночное время

Т_н=0,35*799*189,5*485,5=25728,429руб

Доплата заработу в праздничныедни

Т_п=е*ш*t_п*к,руб., (41)

Где:t_п-числочасов, работыв праздничныедни;

К- коэффициентвыполненийнормы выработки.

Т_п=799*189,5*48*1=7267,704руб.

Доплата заработу в сверхурочноевремя.

Т_с=0,5*е*ш*t_c,руб., (42)

Где t_с-числочасов работыв сверхурочноевремя.

Т_с=0,5*799*189,5*113=8554,693руб.

Размерпремии составляет25% от зарплатыпо тарифнымставкам приусловии выполненияпроизводственногозадания.

Т_пр=0,25*Т_з,руб. (43)

Т_пр=0,25*294039,191=73509,798руб.,

Фонд основнойзаработнойплаты

Ф_осн=Т_з+Т_н+Т_п+Т_с+Т_пр,руб. (44)

Ф_осн.=294039,191+25728,129+7267,704+8554,693+73509,798=40 9099,815 руб.

Фонд дополнительнойзаработнойплаты

Ф_доп=Т_ср.н(t_отп+t_об),руб., (45)

Где:t_отп-времяежегодногоотпуска, ч;

T_об-времявыполнениягосударственныхи общественныхобязанностей.

Ф_доп=210,659(192+4)=41289,164руб.

Начисленияна зарплатудля целей социальногострахования.

Тстр=0,37(Ф_осн+Ф_доп),руб., (46)

Т_стр=0,37(409099,815+41289,164)=166643,922руб.

Всего получаем617032,901 руб.

Фонд заработнойплаты рабочихработающихпо обычномуграфику.

По такомуграфику в отделенииработает 14 человекпо 11 разряду смесячным окладом339 руб., годовыеоклады соответственно4068 руб. и 3720 руб. Суммамесячных окладовсоставляет5056 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическоевремя работы275 дней. Тогдадневной окладрабочих будетсоставлять:

5056*12/305=198,925руб.

За фактическиотработанноевремя будетначислено

Т_осн=198,925*275=54704,375руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо среднемудневному заработку,который составляет198,925 руб.

Т_доп=198,925*28=5569,9руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТ_стр=0,37*(Т_осн+Т_доп),руб

Т_стр=0,37*(54704,375+5569,9)=22301,482руб.

Всего получаем82575,757 руб.

Таким образомфонд заработнойплаты рабочихсоставляет[11]

617032,901+82575,757=699608,658 руб.

Фонд заработнойплаты ИТР.

Суммамесячных должностныхокладов ИТРработающихпо сменам составляет2520 руб., остальных4365 руб. Номинальноевремя работыпервых составляет273,75 дня и вторых305 дней, а фактическоевремя соответственно243,75 дня и 275 дней,тогда дневныеоклады сменногоперсонала ИТРи остальныхсоответственносоставляют

2520*12/273.75=110.465руб. и4365*12/305=171,737руб.

В этом случаеза фактическипроработанноевремя даннымгруппам ИТРбудет начисленосоответственно.

110,465*243,75=26926,026 руб.

171,737*275=47227,867 руб.

Кроме тогосменным ИТРследует доплатитьза работу вночное времяи праздничныедни соответственно[11].

110,465/8*0.2*481.5=1329.731руб. и110,465*8*3/4=662,794руб.

т.о. основнаязарплата ИТРсоставляет

Т_осн=26926,026+47227,867+1329,731+665,794=76146,420руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо усредненномузаработку.Средний дневнойзаработоксменного персоналаИТР составляет;

26926,026+1329,731+662,794/243.75=118.64руб.

и остальныхИТР 171,737 руб.

Т_доп=(118,640+171,737)*28=8130,582руб.

Начисленияна заработнуюплату для целейсоциальногострахования

Т_стр=(Т_осн+Т_доп)*0,37,руб.

Т_стр=(76146,42+8130,582)*0,37=31182,491руб.

Т. о. Фондзаработнойплаты платыИТР составляет115459,493 руб.

Фонд заработнойплаты МОП.

Сумма месячныхдолжностныхокладов составляет892 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическое275 дней.

Дневные окладыМОП

892*12/305=35,095руб.

За фактическоепроработанноевремя будетначислено

35,095*275=9651,125 руб.и это будетосновная заработнаяплата МОП.Т_доп=35,095*28=982,6руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТ_стр=(Т_осн+Т_доп)*0,37,руб. (46)

Т_стр=(9651,125+982,66)*0,37=3934,5руб.

Т.о. фонд заработнойплаты МОП составляет14568,285 руб.

Все расчетыпо фонду заработнойплаты сводимв таблицу [11].

Фонд заработнойплаты, руб. Таблица13

Категориятрудящихся		Тосн		В томчисле												Тдоп		Тстр		Всего
				Тз		Тпр		Итого		Доплаты
										Тн		Тп		Тс
Рабочие	463804,19		354711,191		73509,798		428220,989		25728,429		7267,704		8554,693		46859,064		188945,404		699608,658
ИТР	76146,420								1329,731		662,794				8130,582		31182,492		115459,493
МОП	9651,125														982,600		3934,5		14568,285
Итого	549601,735														55972,246		224062,396		829636,436
Расчетфонда материальногопоощрения. Так какцеха заводанепосредственноне выступаютв сфере обращения,т. е. Не торгуютсвоей продукцией,то фонд материальногопоощрения,образующийсяиз прибылиот реализациипродукции,прямого расчетане представляетсявозможным.Фонд материальногопоощренияможно начислятьлишь по косвеннымданным. Премияза выполненияплана текущегопроизводствасоставляетпримерно 50% всегофонда материальногопоощрения.Определитьразмер выплатможно по следующимданным:размер премииот заработкапо тарифу (окладу)составляетпримерно длярабочих 10%, ИТР30%, МОП 10%, служащих20%. Единовременноевознаграждениепо результатамработы за годсоставляет35% от всего фонда[11] Фонд материальногопоощрения,руб. Таблица 14

№	Видывыплат	Сумма,руб.
	Премияпо результатамтекущегопроизводства: Рабочим ИТР МОП Итого Единовременноевознаграждениеза год Премииза выполнениеособых заданийи работ, другиевыплаты. Всего	35471,119 24786 1070,4 61327,519 42929,263 18398,256 122655,038

Определениесреднемесячнойзаработнойплаты.

Для определениясреднемесячнойзаработнойплаты по всемкатегориямтрудящихсянеобходимосложить выплатыиз фонда заработнойплаты и премииза выполнениеплана производстваиз фонда материальногопоощрения,разделитьполученнуюсумму на списочноечисло трудящихсясоответствующейкатегории ина 12.

Результатыработы представленыв таблице

Таблица 15

№	Категориитрудящихся	Сумма,руб.
	Рабочие Инженерно-техническиеработники Младшийобслуживающийперсонал	625,068 1062,466 325,806

6.5 Калькуляциясебестоимоститермическойобработки.

Рассчитаемзатраты, которыене были определеныранее.

Расходы насменное оборудование,инструмент,приспособленияоснастку принимаемравными 1% отобщей суммыкапитальныхвложений восновные фондыцеха.

24088234,111*0,01=240882,341 руб.

Расходына текущийремонт оборудованияустанавливается5% от капитальныхзатрат на здания,силовые машиныи оборудование,рабочие машиныи оборудование.

15420863,900*0,05=771043,195 руб.

Расходы наохрану трудаи техник безопасностиопределяемв размере 2% отобщего фондазаработнойплаты

829636,436*0,02=16592,729 руб.

Прочиеденежные расходы(затраты насодержаниелабораторийи проведенияисследовательскихработ, канцелярскиеи почтово-телеграфныерасходы и т.п.) устанавливаются5% от всех общецеховыхрасходов[11].

Списокиспользуемойлитературы.

1.ВанчиковВ. А., Бочков В.Г., МолотиловБ. В.,”Основы производстваизотропнойэлектротехническойстали”.М. Металлургия1985.

2. ГОСТ21427.2-83 “Стальэлектротехническаяхолоднокатаннаяизотропнаятонколистовая“.

3. И. Б. Кекало‘Физическоеметалловедениепрецизионныхсплавов”М. Металлургия1989.

4. Заявкак патенту№94003490/02 С21D8/12ФранценюкИ.В., ФранценюкЛ.И., Гофман Ю.И.,Рябов В.В., НастичВ.П., МиндлинБ. И., ШаршаковИ. М., ГвоздевА. Г., ЛогуновВ.В., ЗаверюхаА.А., ХвостоваН. Ф., КармановВ.П., “Способполученияизотропнойэлектротехническойстали”Опубликовано20. 09. 95 Бюл.№ 26.

5. ВременнаятехнологическаяинструкцияТИ 106-ПХЛ 5-01-90

“Травление,холодная прокатка,термическаяобработка ипокрытие изотропнойэлектротехническойстали”.Липецк, 1986.

6. ГорбуновИ.П. Методическиеуказания кпрактическойработе. “Разработкатехнологическогопроцесса термическойобработкиизделий изконструкционнойлегированнойстали.”Липецк Лип.ПИ1984.

7.ГорбуновИ.П. Методическиеуазания кпрактическойработе “Расчеттермическихэлектропечейи электрическихнагревательныхэлементов.”Липецк, Лип.П.И.1981

8. СоломенцевС.А. Методическиеуказания покурсовомупроектированиюметодическихпечей. “Тепловойбаланс методическихпечей.”Липецк Лип.П.И. 1979

9. ДорофеевК.П. “Основыавтоматизациипроизводствав термическихцехах и контрольно-измерительныеприборы.”Л.Машиностроение1970

10.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету организационноэкономическойчасти при курсовоми дипломномпроектированиидля специальности0407. Липецк Лип.П.И. 1979.

11.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету штатов,фонда зарплатыи себестоимости.”Липецк Лип.П.И.1984

12. ЗлобинскийВ.М. “Охрана трудав металлургии.”М. Металлургия1975.

13. ГригоркинВ.И. ГорбуновИ. П. Методическоеуказания ккурсовомупроектированиюпо специальности0407”.Липецк Лип.П.И. 1979

Министерствообщего и профессиональногообразованияРоссийскойФедерации

Липецкийгосударственныйтехническийуниверситет

Физико-технологическийфакультет

Кафедрафизическогометалловедения

Курсовойпроект

Тема:

“ Проекттермическогоотделения дляобезуглероживающегои рекристаллизационногоотжига изотропнойэлектротехническойстали третьейгруппы легированияв толщине 0,5 ммв условияхЛПЦ-5 АО НЛМК.Годовая программа120000 тонн

Выполниласт. гр. МТ-94-1 КузнецоваЕ. В.

Принял ТоропцеваЕ. Л.

Н/контролер ГорбуновИ.П.

Липецк-1998

Министерствообщего и профессиональногообразованияРоссийскойФедерации

Липецкийгосударственныйтехническийуниверситет

Физико-технологическийфакультет

Кафедрафизическогометалловедения

Курсовойпроект

Тема:

“ Проекттермическогоотделения дляобезуглероживающегои рекристаллизационногоотжига изотропнойэлектротехническойстали третьейгруппы легированияв толщине 0,5 ммв условияхЛПЦ-5 АО НЛМК.Годовая программа120000 тонн

Выполниласт. гр. МТ-94-1 КузнецоваЕ. В.

Принял ТоропцеваЕ. Л.

Н/контролер ГорбуновИ.П.

Липецк-1998

6. Экономическаячасть.

Наименованиеучастка/службыпрофессии

Код(шифр)

Уровень

Выпуск

Разряд

Условиятруда(баллы)

Количествочеловек

Периодичностьповышенияразрядов

Группапо оплате

Дополнительныйотпуск

Побригадам

Резерв

Всего

Профессии

Участкаслужбы

Категории

Минимальный

Максимальный

1

2

3

4

Стр.

Номерпункта

Календарныхдней

1.Начальниктермическогоотделения 2.Старшийпроизводствен ный мастер 3.Термистпроката нагорячем участке 4.Приемщиксырья и полуфабрикатов 5.Мастеручастка производствазащитных газов 6.Аппаратчикустановкинейтральногогаза 7.Аппаратчикэлектролиза 8.Аппаратчикэлектролиза 9.Аппаратчикочистки газа 10.Мастер поремонту сменноготехнологическогооборудования 11.Машинисткрана металлургическогопроизводства 12.Слесарь ремонтник 13.электрогазосварщикпо резке и ручнойсварке 14.Огнеупорщикна горячихработах 15.Токарь 16.Шлифовщик 17.Сменныйпроизводственныймастер 18.Термистпроката нагорячем участке 19.-.//-//-//-//-//-20.Машинисткрана металлургическогопроизводства Итого

24752 26487 19110 17294 23960 11045 11108 11108 10486 23922 13792 18559 19756 15416 19149 19630 26484 19110 -//-//- 13792

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

2 2 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1

2 4 2 2 2 2 2 2 5 2 4 2 2 2 2

В7-59 В4-211 В7-7 В24-173 В24-89 В7-19 В2-562 В2-127 В3-149 В2-333 В2-367 В7-59 В7-59 В7-19

17 17 13 13 12 9 9 7 9 12 7 3 3 7 7 7 12 13 9 7

20 20 14 4 18 10 10 8 10 18 8 12 12 12 10 10 18 14 10 8

0,60 0,4 1,4 0,2 0,9 0,4 1,8 2,2 3,8 4,8 1,6 1,4 0,7 1,4 1,4 1,8

0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40

1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 2 6 1 1 2 4 1 11 23 2 66

0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40

0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

1 2 2 2 1 1 4 4 4 1 2 6 1 1 2 4 4 44 92 8 186

5 5 3 5 5 4 4 4 4 5 5 2 2 3 3 3 5 3 3 5

1 1 1 1 1

37 37 36 37 32 31 31 31 37 62 63 262 61 58 37 36 36 62

301В 301А 282 301Б 201 196 196 199 301Б 721Б 735Б 13Г 711 666 301А 282 282 721Б

7 14 14 7 14 14 14 14 7 7 7 14 14 7 14 14 14 7

РАСЧЕТУСЛОВНО ПОСТОЯННЫХРАСХОДОВ ЗАИЮНЬ МЕСЯЦ 1998ГОД

Калькуляциясебестоимоститермообработки.

Статьизатрат	Количествот м	Цена	Термическоеотделение
			Сумма руб	%условно-постояныхрасходов	Условно-постояные
					Сумма,руб.	Руб.
Газприродный	15000	237	3557	0
Электроинергия	6535000	262	1709958	40	683983	42226
Парг./кол.	3930000	62	242744	20	48549	2997
Водатехническая Водахимочищенная	87000 20291	139 2860	12081 58037	60 60	7249 34822	447 2150
Сжатыйвоздух	1391	27	37346	50	18673	1153
Осушенныйвоздух				50	0	0
Азот	3304000	163	537526	50	268763	16592
Итогоэнергозатрат			2597692	41	1062039	65566
Вспомогательныематериалы			1162558		0	0
ФОТ			507572	79	400982	24755
Отчисленияна соцстрах			195652	79	154562	9542
Износинструментови приспособленийцелевогоназначения			-103	13	-13	-1
Содержаниеосновных средств			292823	53	155196	9581
Амортизация			110374	90	99337	6133
Ремонтныйфонд			350671	53	185856	11474
Внутризаводскоеперемещение			-9	0	0	0
Прочие			71086	50	35543	2194
Итогорасходов попеределу			5291873	40	2093504	129245
ОКР			264197	40	104518	6453
ВсегоРПП			5556070	40	2198022	135698
			16198

6.1 Расчеткапитальныхвложений погруппам основныхфондов.

Общая суммакапиталовложенийв балансовуюстоимостьосновных фондов[10].

К_ос=К_зп+К_с+К_со+К_р+К_пр+К_зб+К_п+К_н., (32)

Где К_зби К_зп- капитальныезатраты навозведениепроизводственныхи административнобытовых зданий,проводки в неми сантехнику,руб.

К_с-капитальныезатраты настроительствосооружений,руб.;

К_со-капитальныезатраты насиловое оборудованиеи силовые машины,руб.;

К_р -капитальныезатраты нарабочие машиныи рабочееоборудование,руб.;

К_пр-капитальныевложения впрочие основныефонды, руб.;

К_п-капитальныезатраты напередаточноеоборудование,руб.;

К_н-капитальныезатраты наизмерительноеи регулировочноеоборудование,вычислительнуютехнику, руб.

Капитальныезатраты навозведениезданий

Общий объемпроизводственногоздания

V_пр=S_пр*h,м³ , (33)

Где S_пр-производственнаяплощадь, м²

h-высота,м

V_пр=11008*12=132096м³

Стоимость1м³производственныхзданий составляет140 руб., тогдастоимостьзданий

C_пр=132096*140=18493440руб.

Стоимостьсанитарно-техническихпроводов принимается40% от стоимостистроительныхработ по зданиям[10].

С_с-т=0.4*C_пр. (34)

С_с-т=0,4*18493440=7397376руб.

Площадьи объем конторскихпомещенийустанавливаетсяпо нормам ичисленноститрудящихся.Численностьтрудящихся256 человек.

Нормаплощади 2,4 м²на 1 человека,тогда S_а-б=256*2,4=614,4м².

Высотапринимается3 м.

V_а-б=614,4*3=1843,2м²

Стоимость1м³административно-бытовыхпомещений 293руб. Общая стоимостьадминистративно-бытовыхпомещений.

C_а-б=1843,2*293=540057,6руб.

Стоимостьсанитарно-техническихприводов.

С_с-т=0,4*540057,6=216023руб. 04 коп.

Таблица4

Наименованиезданий.	Площадь,м3	Объем,м3	Стоимость1м3, руб.	Стоимостьсан-техн пров.,руб.	Балансоваястоимость,руб.
Производственныездания	11008	132096	140	7397376	18493440
Бытовыепомещения	614,4	1843,2	293	216023,04	540057,6
Всего			433	7613399,04	19033497

Капитальныезатраты нарабочее оборудование.

К_р=Ц(1+_т+_Ф+_М)*n, (35)

Где:Ц-оптовая ценаединицы оборудования

_т, _ф,_м-Коэффициентыучитывающиезатраты натранспортно-заготовительныенужды, сооружениефундаментови монтаж.

n-числоединиц оборудование[12]

Основноетехнологическоеоборудование(АНО и ЭИП)

К_техн=14727568*(1+0,1+0,05+0,2)*3=59646650,4руб.

Вспомогательноеоборудование

Вентиляционнаясистема

К_в.=237000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=959850руб.

Трубопроводыи арматура

К_тр=581000(1+0,1+0,05+0,2)*3=2353050руб.

Крановоеоборудование

К_кр=420000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=1701000руб.

Таблица5

Капитальныевложения врабочее оборудование.

Наименованиеоборудования	Кол-во	Стоимостьед. оборудования,руб.	Балансоваястоимость,руб.
1.Технологическое(печь отжига) Вспомогательное Вентиляционнаясистема Трубопроводы,арматура Крановое	3 3 3 3	14727568 237000 581000 420000	59646650,4 959850 2353050 1701000
Итого			5013900
Всего			64660550,4

Капитальныевложения востальныегруппы фондов(передаточныеустройства,оснастка, системаавтоматики,измерительныеи регистрационныеприборы и т.д.) принимаем30% от балансовойстоимоститехнологическогооборудования.[10]

К_кр=0.3*59646650,4=17893995,12руб.

Таблица6

Основныефонды, их структураи амортизационныеотчисления.

№п/п	Группыосновных фондов	Основныефонды		Нормаамортизации%	Амортизационныеотчисления,%
1	2	3	4	5	6
1 2	Зданияпроизводственные Зданиябытовые Итого Сооружение Силовоеоборудование Рабочееоборудование Технологическое Вспомогательное Итого Прочиеосновные фонды Всего	18493440 540057600 19033497 3806699,4 3433122 59646650,4 5013900 11929239 78142101,0	23,7 0.69 24,4 4,9 0,4 50,9 4,3 60 15 100	2,5 2,0 2,5 18 18 18 14	462336 10801,152 473137,152 95167,485 473137,152 7157597,940 601668 8375384,603 1670093,460 10518615

Удельныекапитальныевложения определяютсяотношениемполной балансовойстоимостиосновных фондовотделения кгодовому объемупроизводства

К_уд=408823411/120000=3406.86руб.

Общая суммакапитальныхвложений вбалансовуюстоимостьосновных фондов:

К_ос=19033497+3806699,4+265633,48+11929239+47179365=82214,433000*10³ руб.

Расчеткапитальныхвложений внормируемыеоборотныесредства

Капитальныезатраты наобразованиезапасов сменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта определяетсяпо формуле[10]

К_со=(С_со/360)*d_со (35)

Где С_со- стоимостьсменногооборудования,запасных частейдля текущегоремонта, необходимыхдля функционированияотделения втечение года,руб.;

d_cо-средняянорма запаса(принимаетсяпо нормам исредним физ-мданным)

К_со=(452*10³/360)*30=37666,666руб.

Капитальныезатраты насоздание запасовбыстроизнашивающегоинвентаря иинструмента:

К_ин=N*P_сп, (36)

Где P_сп-средне списочноечисло работающихв отделении,человек;

N-средняянорма вложенийв инвентарьи инструментыв расчете наодного работающего,руб.

(принимаетсяв сумме 40 руб.)

К_ин=40*256=10,24*10³руб.

Капитальныевложения нанезавершенноепроизводствомогут бытьопределеныкак 20% от всехнормируемыхоборотныхсредств [10];

К_из=0,2(37,7*10³+10,24*10³)=47,9*10³руб.

Таблица7

Нормируемыеоборотныесредства отделения.

Элементыоборотныхсредств	Сумма,руб.
Запасывспомогательногоматериала Итоплива	-
Запасысменногооборудования,запасных частей	87666,666
Запасыбыстроизнашивающегоинструмента	1024
Незавершенноепроизводство	38690,666
Итого	47906,666
Всего	86597,332

Энергетикаотделения

Расход технологическойэлектроэнергии(Расход электроэнергиив печи)

Э_т=N*Ф**к*n, (37)

Где Э_т-годовойрасход технологическойэнергии (кВт);

N-установленнаямощность печи,(кВт);

Ф-фонд времениработы печив течении года

-коэффциентзагрузки

к-КПД печи

n-количествоагрегатов.

Э_т=6600*7000*0,84*0,73*3=84989520кВт

Расходпроизводственнойэлектроэнергиив течение года

[12].

Э_п=К_сi*N_i*Ф_i*К_п*n_i, (38)

Где Э_п-расход производственнойэнергии в течениигода кВт

К-количествогруппы потребителейэлектроинергии,имеющих разныйкоэффициентспроса;

К_сi-Коэффициентспроса по даннойгруппе потребителей;

N_i-Установленнаямощность вданной группепотребителейэлектроинергии,кВт;

Ф_i-фактическоевремя работыданной группыпотребителейэлектроинергии,4;

К_п-коэффициенттекущих простоев(принимается0.8-0.9);

n-количествоединиц оборудованияв данной группепотребителей.

Э_в=0,75*75*7000*0,9*3=1063125кВт*ч;

Транспортноеоборудование

Э_р=0,75*125*7000*0,9*3=1771875кВт*ч;

Крановоеоборудование

Э_кр=0,25*50*7000*0,9*3=236250кВт.

Э_п=236250+1771875+1063125=3071250кВт*ч

Таблица8

Наименованиеоборудования	Кол-во	МощностькВт	Потребностьв электроэнергиив год
Технологическоеоборудование Вспомогательноеоборудование Вентиляционнаясистема Транспортноеоборудование Крановоеоборудование Итого	3 3 3 3	6600 75 125 50	84989520 1063125 1771875 236250 3071250
Всего			88060770

Расходдругих видовэлектроносителейисчисляетсяпо удельнымнормам расходаи годовомуобъему производства.Результатызанесены втаблицу[10]

Таблица9

Годовойрасход и затратына различныевиды технологическойэнергии

Наименование видов энергиии энергоносителей	Единицаизмерения	Нормарасхода на1т металла	Годовойрасход	Цена,руб.	Затратыруб.
Электроинергия Газ Азот Сжатыйвоздух Водатехнологическая Водахимическиочищенная Партехнологический	КВт М3 М3 М3 М3 М3	652,1 1,13 160 30 2,28 0,83 0,15	88060770 135600 19200000 3600000 273600 99600 18000	0,149 0,187 0,068 0,035 0,058 1,937 18,562	13121054,73 25357,2 1305600 126000 15868,8 192925,2 33416
Всего					15120921,93

Штатытермическогоотделения, фондзаработнойплаты и фондматериальногопоощрения.

6,3 Баланс использованиярабочего времени.

Отделениедля термическойобработкеотносится кнепрерывнымпроизводствам.В нем установленооборудованиебольшой мощности,и так как расходтепловой энергиивелик, то работав одну или двесмены привелабы к большимпотерям временина разогревагрегата иощутимымнепроизводственнымпотерям электроэнергиидля поддержаниярабочей температурыпри работе нахолостом ходув нерабочиесмены . Поэтомув отделенииустанавливаетсякруглосуточнаяработа, т. е. Втри смены безмеждусменныхперерывов. Притакой организациитруда каждаябригада работаетв течении 8 часов.После 4-х днейв одну сменубригада имеет48-часовой отдых.Чередованиесмен прямоет. е.из первойсмены бригадапереходит вовторую, из второй- в третью, из-третьей в первую.[11]

Отдых бригадамустанавливаетсяне в общеустановленныевыходные дни,а в дни приходящиесяпо графику.Работа в праздничныеи предпраздничныедни проводитсятак же как и вобычные.

Такой графикработы непредусматриваетрегламентированногоперерыва дляотдыха и приемапищи. Среднемесячнаядлительностьработы по этомуграфику на 9,4часа превышаетнорму[13].

Для41-часовойрабочей недели.Эта переработкаоплачиваетсякак сверхурочнаяработа.

График выходана работу.

Таблица10

Число/смена

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

1

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

2

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Б

Б

В

В

В

3

Б

Б

В

В

В

В

Г

Г

Г

Г

А

А

А

А

Б

Б

Отдых

Г

В

Б

Б

А

Г

В

В

Б

А

Г

Г

В

Б

А

А

А-1-я бригада;Б-2-я бригада;В-3-я бригада;Г-4-я бригада.

Таблица11

Баланс использованиярабочего времени.

№	Элементбаланса	4-хбригадныйграфик	Обычныйграфик работы
1 2	Средняядлительностьрабочего дня Календарноевремя, ч Выходныедни, ч Праздничныедни Номинальноевремя, ч Потерирабочего времени А)ежегодныйотпуск Б)болезни, ч В)выполнениегосударственныхобязанностей Г)прочиеневыходы посравнению сзаконодательством Итогопотерь Фактическоевремя работы,и в том числе А)в ночное время Б)впраздничныедни В)в сверхурочноевремя Списочныйкоэффициент	8 2920 730 - 2190 192 48 4 4 248 485.5 48 113 1.3	6,8 2482 353,6 54,4 2074 163,2 40,8 3,2 3,2 210,4 - - - 1,11

Штатное расписаниерабочих

Таблица12

Профессиярабочих	Разряд		Часоваятарифная ставкарублей		Бригада					Расстоновкаштата	Резервныйштат	Списочныйштат
					1	2	3	4
Основныепроизводственныерабочие: Старшийтермист Термист ОператорПУ2 Аппаратчикэлектролитическогообезжиривания(с обслуживаниемПУ1) Операторстыково- сварочноймашины Вспомогательныерабочие Машинисткрана Бригадирпо приемкеи сдачи металла Механослужба: Слесарьремонтник Дежурныйремонтник Электрогазосварщик Энергослужба Слесарь-ремонтник Дежурныйслесарь ремонтник Электрослужба Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюэлектрооборудования Дежурныйэлектромантерпо ремонту Электромонтерпо ремонтуи обслуживаниюТС электрооборудованияи электроприборов Дежурный------ Всего	11 9 7 7 7 7 9 11 11 11 11 11 11 11 11 11		2003 1836 1676 1676 1676 1676 1536 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003		2 4 2 2 2 2 1 1 1 1	2 4 2 2 2 2 1 3 1 2 3 1 3 1 3 1	2 4 2 2 2 2 1 1 1 1	2 4 2 2 2 2 1 1 1 1		8 16 8 8 8 8 1 3 4 2 3 4 3 4 3 4	1 2 1 1 1 1 1 1 1 1	9 18 9 9 9 9 1 3 5 2 3 5 3 5 3 5
Таблица 13 ШтатноерасписаниеИТР и МОП
Профессиии должности		Кол-вочеловек		Месячныйоклад руб.					Годовойоклалад
ИТР Начальниктермическогоотделения Старшийпроизводственныймастер Сменныйпроизводственныймастер Инженер-технолог Старшиймастер по ремонтуоборудования Мастерпо ремонтуоборудованиятермическогоотделения Мастерпо ремонтуэнергооборудования Мастерпо ремонтуэлектрооборудования МОП 1Уборщик производственныхпомещений Уборщикдушевых Уборщикслужебныхпомещений		1 1 4 1 1 1 1 1 2 1 1		735 720 630 570 630 570 570 570 223 223 223					8820 8640 7560 6840 7560 6840 6840 6840 2673 2673 2673

6.4 Расчет фондазаработнойплаты

Термическоеотделениеявляетсяпроизводством,со строгорегламентированнымво временитехнологическимпроцессом.Поэтому целесообразноприменятьповременнопремиальнуюсистему оплатытруда. При выполнениинорм выработкии полученияпродукциинеобходимогокачестваустанавливаетсяпремия в размере25% от тарифнойставки[11].

Фонд заработнойплаты рабочих,работающихпо сменам.

Зарплатапо тарифнымставкам:

Т₃=t_ф*е*ш,руб., (39)

Где:е - часовая тарифнаяставка рабочего1-го разряда,руб;

Ш- списочноеколичествоработниковприведенномук 1-му разряду;

T_ф-Фактическоевремя работыпо балансурабочего времени,ч.

Ш=29*2003/799+18*1836/799+36*1676/799=189.5

Т=799*189,5*1942=294039,191 руб.

Доплатаза работу вночное время:

Т_н=0,35*е*ш*t_н, (40)

Где:t_н-числочасов работыв ночное время

Т_н=0,35*799*189,5*485,5=25728,429руб

Доплата заработу в праздничныедни

Т_п=е*ш*t_п*к,руб., (41)

Где:t_п-числочасов, работыв праздничныедни;

К- коэффициентвыполненийнормы выработки.

Т_п=799*189,5*48*1=7267,704руб.

Доплата заработу в сверхурочноевремя.

Т_с=0,5*е*ш*t_c,руб., (42)

Где t_с-числочасов работыв сверхурочноевремя.

Т_с=0,5*799*189,5*113=8554,693руб.

Размерпремии составляет25% от зарплатыпо тарифнымставкам приусловии выполненияпроизводственногозадания.

Т_пр=0,25*Т_з,руб. (43)

Т_пр=0,25*294039,191=73509,798руб.,

Фонд основнойзаработнойплаты

Ф_осн=Т_з+Т_н+Т_п+Т_с+Т_пр,руб. (44)

Ф_осн.=294039,191+25728,129+7267,704+8554,693+73509,798=40 9099,815 руб.

Фонд дополнительнойзаработнойплаты

Ф_доп=Т_ср.н(t_отп+t_об),руб., (45)

Где:t_отп-времяежегодногоотпуска, ч;

T_об-времявыполнениягосударственныхи общественныхобязанностей.

Ф_доп=210,659(192+4)=41289,164руб.

Начисленияна зарплатудля целей социальногострахования.

Тстр=0,37(Ф_осн+Ф_доп),руб., (46)

Т_стр=0,37(409099,815+41289,164)=166643,922руб.

Всего получаем617032,901 руб.

Фонд заработнойплаты рабочихработающихпо обычномуграфику.

По такомуграфику в отделенииработает 14 человекпо 11 разряду смесячным окладом339 руб., годовыеоклады соответственно4068 руб. и 3720 руб. Суммамесячных окладовсоставляет5056 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическоевремя работы275 дней. Тогдадневной окладрабочих будетсоставлять:

5056*12/305=198,925руб.

За фактическиотработанноевремя будетначислено

Т_осн=198,925*275=54704,375руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо среднемудневному заработку,который составляет198,925 руб.

Т_доп=198,925*28=5569,9руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТ_стр=0,37*(Т_осн+Т_доп),руб

Т_стр=0,37*(54704,375+5569,9)=22301,482руб.

Всего получаем82575,757 руб.

Таким образомфонд заработнойплаты рабочихсоставляет[11]

617032,901+82575,757=699608,658 руб.

Фонд заработнойплаты ИТР.

Суммамесячных должностныхокладов ИТРработающихпо сменам составляет2520 руб., остальных4365 руб. Номинальноевремя работыпервых составляет273,75 дня и вторых305 дней, а фактическоевремя соответственно243,75 дня и 275 дней,тогда дневныеоклады сменногоперсонала ИТРи остальныхсоответственносоставляют

2520*12/273.75=110.465руб. и4365*12/305=171,737руб.

В этом случаеза фактическипроработанноевремя даннымгруппам ИТРбудет начисленосоответственно.

110,465*243,75=26926,026 руб.

171,737*275=47227,867 руб.

Кроме тогосменным ИТРследует доплатитьза работу вночное времяи праздничныедни соответственно[11].

110,465/8*0.2*481.5=1329.731руб. и110,465*8*3/4=662,794руб.

т.о. основнаязарплата ИТРсоставляет

Т_осн=26926,026+47227,867+1329,731+665,794=76146,420руб.

Дополнительнуюзаработнуюплату можноустановитьпо усредненномузаработку.Средний дневнойзаработоксменного персоналаИТР составляет;

26926,026+1329,731+662,794/243.75=118.64руб.

и остальныхИТР 171,737 руб.

Т_доп=(118,640+171,737)*28=8130,582руб.

Начисленияна заработнуюплату для целейсоциальногострахования

Т_стр=(Т_осн+Т_доп)*0,37,руб.

Т_стр=(76146,42+8130,582)*0,37=31182,491руб.

Т. о. Фондзаработнойплаты платыИТР составляет115459,493 руб.

Фонд заработнойплаты МОП.

Сумма месячныхдолжностныхокладов составляет892 руб. Номинальноевремя работы305 дней, а фактическое275 дней.

Дневные окладыМОП

892*12/305=35,095руб.

За фактическоепроработанноевремя будетначислено

35,095*275=9651,125 руб.и это будетосновная заработнаяплата МОП.Т_доп=35,095*28=982,6руб.

Начислениядля целей социальногострахованияТ_стр=(Т_осн+Т_доп)*0,37,руб. (46)

Т_стр=(9651,125+982,66)*0,37=3934,5руб.

Т.о. фонд заработнойплаты МОП составляет14568,285 руб.

Все расчетыпо фонду заработнойплаты сводимв таблицу [11].

Фонд заработнойплаты, руб.

Таблица14

Категориятрудящихся		Тосн		Втом числе												Тдоп		Тстр		Всего
				Тз		Тпр		Итого		Доплаты
										Тн		Тп		Тс
Рабочие	463804,19		354711,191		73509,798		428220,989		25728,429		7267,704		8554,693		46859,064		188945,404		699608,658
ИТР	76146,420								1329,731		662,794				8130,582		31182,492		115459,493
МОП	9651,125														982,600		3934,5		14568,285
Итого	549601,735														55972,246		224062,396		829636,436
Расчет фондаматериальногопоощрения. Таккак цеха заводанепосредственноне выступаютв сфере обращения,т. е. Не торгуютсвоей продукцией,то фонд материальногопоощрения,образующийсяиз прибылиот реализациипродукции,прямого расчетане представляетсявозможным.Фонд материальногопоощренияможно начислятьлишь по косвеннымданным. Премияза выполненияплана текущегопроизводствасоставляетпримерно 50% всегофонда материальногопоощрения.Определитьразмер выплатможно по следующимданным:размер премииот заработкапо тарифу (окладу)составляетпримерно длярабочих 10%, ИТР30%, МОП 10%, служащих20%. Единовременноевознаграждениепо результатамработы за годсоставляет35% от всего фонда[11] Фонд материальногопоощрения,руб. Таблица15

№	Видывыплат	Сумма,руб.
1 2 3 4 5 6	Премияпо результатамтекущегопроизводства: Рабочим ИТР МОП Итого Единовременноевознаграждениеза год Премииза выполнениеособых заданийи работ, другиевыплаты. Всего	35471,119 24786 1070,4 61327,519 42929,263 18398,256 122655,038

Определениесреднемесячнойзаработнойплаты.

Для определениясреднемесячнойзаработнойплаты по всемкатегориямтрудящихсянеобходимосложить выплатыиз фонда заработнойплаты и премииза выполнениеплана производстваиз фонда материальногопоощрения,разделитьполученнуюсумму на списочноечисло трудящихсясоответствующейкатегории ина 12.

Результатыработы представленыв таблице

Таблица16

№	Категориитрудящихся	Сумма,руб.
	Рабочие Инженерно-техническиеработники Младшийобслуживающийперсонал	625,068 1062,466 325,806

6.5 Калькуляциясебестоимоститермическойобработки.

Рассчитаемзатраты, которыене были определеныранее.

Расходы насменное оборудование,инструмент,приспособленияоснастку принимаемравными 1% отобщей суммыкапитальныхвложений восновные фондыцеха.

24088234,111*0,01=240882,341 руб.

Расходына текущийремонт оборудованияустанавливается5% от капитальныхзатрат на здания,силовые машиныи оборудование,рабочие машиныи оборудование.

15420863,900*0,05=771043,195 руб.

Расходы наохрану трудаи техник безопасностиопределяемв размере 2% отобщего фондазаработнойплаты

829636,436*0,02=16592,729 руб.

Прочиеденежные расходы(затраты насодержаниелабораторийи проведенияисследовательскихработ, канцелярскиеи почтово-телеграфныерасходы и т.п.) устанавливаются5% от всех общецеховыхрасходов[11].

Списокиспользуемойлитературы.

1.ВанчиковВ. А., Бочков В.Г., МолотиловБ. В.,”Основы производстваизотропнойэлектротехническойстали”.М. Металлургия1985.

1. ГОСТ21427.2-83 “Стальэлектротехническаяхолоднокатаннаяизотропнаятонколистовая“.

2. И. Б. Кекало‘Физическоеметалловедениепрецизионныхсплавов”М. Металлургия1989.

3. Заявкак патенту№94003490/02 С21D8/12ФранценюкИ.В., ФранценюкЛ.И., Гофман Ю.И.,Рябов В.В., НастичВ.П., МиндлинБ. И., ШаршаковИ. М., ГвоздевА. Г., ЛогуновВ.В., ЗаверюхаА.А., ХвостоваН. Ф., КармановВ.П., “Способполученияизотропнойэлектротехническойстали”Опубликовано20. 09. 95 Бюл.№ 26.

4. ВременнаятехнологическаяинструкцияТИ 106-ПХЛ 5-01-90

“Травление,холодная прокатка,термическаяобработка ипокрытие изотропнойэлектротехническойстали”.Липецк, 1986.

6. ГорбуновИ.П. Методическиеуказания кпрактическойработе. “Разработкатехнологическогопроцесса термическойобработкиизделий изконструкционнойлегированнойстали.”Липецк Лип.ПИ1984.

7.ГорбуновИ.П. Методическиеуазания кпрактическойработе “Расчеттермическихэлектропечейи электрическихнагревательныхэлементов.”Липецк, Лип.П.И.1981

8. СоломенцевС.А. Методическиеуказания покурсовомупроектированиюметодическихпечей. “Тепловойбаланс методическихпечей.”Липецк Лип.П.И. 1979

9. ДорофеевК.П. “Основыавтоматизациипроизводствав термическихцехах и контрольно-измерительныеприборы.”Л.Машиностроение1970

10.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету организационноэкономическойчасти при курсовоми дипломномпроектированиидля специальности0407. Липецк Лип.П.И. 1979.

11.Лапин Н.А.Методическиеуказания красчету штатов,фонда зарплатыи себестоимости.”Липецк Лип.П.И.1984

12. ЗлобинскийВ.М. “Охрана трудав металлургии.”М. Металлургия1975.

13. ГригоркинВ.И. ГорбуновИ. П. Методическоеуказания ккурсовомупроектированиюпо специальности0407”.Липецк Лип.П.И. 1979