Тушение пожара, возникшего от загорания электрических проводов.
Загоранию подвержена изоляция проводов, которая может быть очагом пожара или аварии.
При тушении загоревшихся проводов необходимо отключить горящие провода от источника питания с помощью коммутационного аппарата, съема предохранителей или путем прерывания (перерубания) каждого из проводов в отдельности изолированным инструментом. Тушить загоревшуюся изоляцию проводов можно всеми средствами пожаротушения при условии, что приняты все меры по отключению горящего участка.
Тушение пожара в щитах (шкафах) управления напряжением до 0,4 кВ.
Щиты управления являются наиболее ответственной частью электрической установки, поэтому наибольшее внимание при тушении пожара должно уделяться сохранению целостности установленной на них аппаратуре. При загорании кабелей, проводов и аппаратуры на панелях управления оперативный персонал должен по возможности снять напряжение с панелей, на которых возник пожар, и приступить к тушению пожара, не допуская перехода огня на соседние панели. При этом применяются углекислотные и порошковые огнетушители.
В случае пожара без снятия напряжения при применении углекислотных огнетушителей не допускается прикосновение к кабелям, проводам и аппаратуре.
5.4 Техническое обслуживание двигателей постоянного тока
Во время эксплуатации двигателя необходимо вести его техническое обслуживание, которое по видам и периодичности делится на 3 группы:
· Общее наблюдение;
· Технический осмотр;
· Профилактический ремонт.
Общее наблюдение заключается в периодическом контроле режима работы, состояния контактов, нагрева, чистоты двигателя.
Технический осмотр проводить не реже одного раза в два месяца. При техническом осмотре нужно очистить двигатель от пыли и грязи, проверить надежность заземления и соединения с приводным механизмом.
Профилактический ремонт двигателя производить в зависимости от производственных условий, но не реже одного раза в год.
При профилактическом ремонте производить разборку двигателя, продувку, обтирку, внутреннюю очистку, замену смазки, подшипников, проверку надежности заземления и всех соединений, проверку состояния вводных концов.
Разборка двигателя производится в следующем порядке:
а) отсоединяются от двигателя токоподводящие провода;
б) отсоединяют двигатель от приводного механизма;
в) снимается полумуфта с вала при помощи съемного приспособления, отвернуть болты, крепящие кожух двигателя и снять кожух;
г) снять наружное кольцо вала, запирающее вентилятор. Снять вентилятор с помощью отжимных болтов, вынуть шпонку;
д) отвернуть болты, крепящие крышку подшипников к переднему и заднему подшипниковым щитам, и снять крышки;
е) отвернуть болты, крепящие передний щит, расположенный со стороны привода, и задний щит, расположенный с обратной стороны привода;
ж) вывести задний щит из замка станины, подать ротор легкими толчками в сторону заднего щита и поддерживая его вывести осторожно из статора, чтобы не повредить лобовые части обмотки;
з) положить вынутый ротор с задним щитом на деревянную подставку во избежании его повреждения.
Подшипники снимают только в случае их замены, для этого:
а) снять пружинные кольца, фиксирующие положение подшипника на валу;
б) снять смазочный диск и подшипник с помощью съемника;
в) очистить и тщательно промыть бензином или керосином поверхности под подшипник;
г) нагреть подшипник в чистом минеральном масле до температуры 70-800 С;
д) насадить нагретый подшипник на вал до упора внутреннего кольца вала.
Собирают двигатель в последовательности обратной разборке.
При насадке муфты на вал нагреть его до температуры 80-1000С.
Проверить рукой свободно ли вращается ротор после сборки двигателя. Ротор должен вращаться без особых усилий, шума, стука, и заеданий и в конечном итоге проверяют сопротивление изоляции обмотки относительно корпуса.
6 Охрана окружающей среды
Процесс производства проката сопровождается образованием больших количеств отходов в виде вредных газов и пыли, сточных вод, содержащих различные химические компоненты, окалины, боя огнеупора, мусора и других выбросов, которые загрязняют атмосферу, воду и поверхность земли.
По сравнению с другими переделами черной металлургии в прокатном производстве образуется меньше пыли и газов. Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха в среднесортном цехе являются нагревательные печи, машины огневой зачистки, а также непосредственно стан, над которым образуются пыле выбросы, содержащие окалину (оксиды железа) и другие металлы в зависимости от степени легирования стали и сплавов. Эти выбросы поступают через аэрационный фонарь в атмосферу.
Выбросы нагревательных печей содержат оксиды азота. Из машин огневой зачистки с отсасываемым через их укрытия газом выносится пыль, которая содержит до 90% оксидов железа.
Для очистки дымовых газов нагревательных печей среднесортного цеха от оксидов азота применяются высокие дымовые трубы, при этом обеспечивается приземная концентрация в пределах ПДК. Для очистки газов машин огневой зачистки применяются электрофильтры.
Размеры вредных выбросов среднесортного цеха в 1997-1998 гг. приведены в таблице 10.
Таблица 10 –Распределение временно согласованных выбросов в атмосферу
| Величина показателя | Пыль, т/год | Сернистый ангидрид, т/год | Окись углерода, т/год | Окислы азота, т/год | Итого, т/год |
| нормативная | 42.664 | 3.43 | 23.181 | 16.744 | 86.019 |
| фактическая в 1997г | 41,335 | 4,101 | 34,63 | 50,232 | 130,3 |
| фактическая в 1998г | 45.3 | 6.1 | 21.7 | 29.7 | 102.7 |
Данные таблицы 10 свидетельствуют о значительном превышении нормативной величины выбросов как в 1997 г., так и в 1998 г. Уменьшение выбросов в 1998 г. произошло в основном за счет сокращения выбросов окислов азота и окиси углерода, что, однако, сопровождалось ростом выбросов пыли и сернистого ангидрида.
Поступающие в атмосферу оксиды углерода, азота, пыль и т.д. оказывают различное токсичное воздействие на организм человека. Так, оксиды азота воздействуют на органы дыхания, приводят к отеку легких. Превышение нормативной величины окислов азота практически в 2 раза внушает опасение, т.к. в черте города окислы азота, взаимодействуя с углеводородами выхлопных газов, образуют фотохимический туман - смог. Оксид углерода воздействует на нервную и сердечно-сосудистую системы. Величина окиси углерода в атмосферном воздухе в 1998 г. находится в пределах ПДК, однако токсичность ее возрастает из-за наличия в воздухе оксидов азота. Источником атмосферной пыли является зола, образующаяся при сгорании топлива. Сажа обладает большой адсорбционной способностью по отношению к тяжелым углеводородам и в том числе к бенз(а)пирену, что делает сажу весьма опасной для человека. Отрицательной оценки заслуживает тенденция увеличения в атмосферных выбросах сернистого ангидрида, который оказывает общетоксическое, раздражающее, эмбриотоксическое действие.
Образующиеся в прокатном производстве сточные воды составляют от 30 до 50% общего их количества по предприятию в целом. Сточные воды формируются при охлаждении валков, подшипников, смыве и транспортировке окалины, а также при охлаждении пил и других вспомогательных механизмов.
Сточные воды содержат окалину, масло, эмульсию, кислоты, токсичные вещества. Вода загрязняется окалиной при гидросбиве и гидросмыве. Однако сточные воды среднесортного цеха не попадают непосредственно в водоем, а собираются в отстойниках и затем пускаются в оборотный цикл.
В среднесортном цехе вопросы охраны окружающей среды неразрывно связаны с производственными процессами, оборудованием, организацией производства. Определяющими факторами являются: точное ведение технологического процесса; систематический контроль за основными параметрами нагревательных печей и прокатного оборудования; устройство систем оперативной сигнализации об экстремальных условиях технологических процессов и о состоянии агрегатов и оборудования. В связи с этим большая роль в решении вопросов точного ведения технологического процесса и предотвращении аварийных ситуаций, выбросов вредных веществ принадлежит рабочим основных профессий цеха: нагревальщикам металла, вальцовщикам-операторам, резчикам металла.
1. Инструкция по эксплуатации тиристорного электропривода ножниц 130 т. Издание ЗСМК 1976 г.;
2. А.А Королев Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов
М.: Издательство «Металлургия» 1969 год
3. Вершинин О.Е. Применение микропроцессоров для автоматизации технологических процессов. — Л.: Энергоатомиздат, 1986;
4. Правила устройства электроустановок/Минэнерго СССР.— 6-е изд., перераб. и доп.— М.: Энергоатомиздат, 1986;
5. Молчанова З.В. Охрана труда в прокатном производстве. Москва, «Металлургия», 1973.
Приложение В
Обозначения на функциональной схеме
| поз. | обозн. | ||
| 1 | СИФУ | lA,B | импульсы зажигания тиристоров |
| 2 | Регулятор тока | a*A,B | управляющий сигнал для генератора импульсов |
| 3 | Задатчик интенсивности тока | i*КА,КВ | требуемая величина тока |
| 4 | Регулятор скорости | iKA,KB | ток якоря |
| 5 | Преобразователь действительной величины скорости | I КМ | превышение максимального значения iК |
| 6 | Преобразователь датчика положения ножей | I 0 | логический сигнал |
| 7 | Блок управления положением | w | сигнал скорости |
| 8 | Блок направления вращения | w* | требуемая величина скорости |
| 9 | Логико-частотный преобразователь | WМ | превышение макс. значения скорости |
| 10 | ЦТЦР | W*М | превышение макс. значения требуемой скорости |
| 11 | Частотно-аналоговый преобразователь задания скорости | е | сигнал датчика скорости |
| 12 | Задатчик интенсивности скорости | S0 | логический сигнал |
| 13 | Логический блок управления скоростью | W(2098) | скорость матерьяла с последней клети |
| 14 | Блок аварийной логики | W0* | логический сигнал |
| 15 | Датчик нулевого тока | I | логический сигнал |
| 16 | Частотно-аналоговый преобразователь для ограничения тока | I* | логический сигнал |
| 17 | Регулятор ведомого привода | W1 | логический сигнал |
| 18 | Логический блок задания скорости | S0’ | требование понижения iК на 10% |
| 19 | Ограничение тока | S01 | регулирование положения включ. |
| Е1 | Датчик скорости | К | сигнал для положения уровня компорации |
| Y1 | Датчик положения | Y2-50 | авария в системе unistor |
| J3 | Датчик тока | HDS | сигнал аварии в системе unistor |
Назначение контактов
В2-5 – толчковая подача налево
В1-5 – толчковая подача направо
В2-3 – разрешение толчковой подачи
В1-7 – стоп