1. Групповой метод изготовления деталей разработан д-ром техн. наук С.П. Митрофановым. Основные результаты его работы отражены в трудах "Науч- ная организация машиностроительного производства" (М., 1976) и "Групповая технология" (М. ,1986).
2. Данная зависимость предложена д-ром экон. наук Г.Э. Слезингером.
33. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
ОБОРУДОВАНИЯ
Организация технического обслуживанияоборудованиявключает в себямежремонтное обслуживание, периодические ремонтные и профилактические работы.
Межремонтное обслуживание, являющееся операцией профилактического характера, включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Надлежащая организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинять сроки службы оборудования, сохранять высокое качество его работы, а также ускорять и сокращать затраты на плановые ремонты. Межремонтное обслуживание включает наблюдение за состоянием оборудования, за выполнением рабочими правил рациональной эксплуатации; ежедневную смазку и очистку станков; своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, и дежурными ремонтной службы (слесарями, электриками, смазчиками, шорниками).
Операции межремонтного обслуживания выполняются без нарушения процесса производства. Производят их во время перерывов в работе агрегатов (в обеденные и междусменные перерывы, во время наладки или переналадки станка и других технологических перерывов).
К периодическим ремонтным и профилактическим работам относятся: 1) промывка оборудования; 2) смена и пополнение масла; 3) проверка оборудования на точность; 4) осмотр оборудования; 5) плановые ремонты — малый, средний и капитальный. Все эти работы осуществляются ремонтной службой по плану-графику планово-предупредительного ремонта.
Промывке подвергаются все агрегаты, работающие в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например станки по обработке чугуна и абразивов, работающие абразивами всухую, литейное оборудование и т. п.
Смена или пополнение масла производится по специальному графику, охватывающему все оборудование с централизованной и картерной системами смазки. Смена масла обычно совмещается с осмотрами и плановыми ремонтами.
Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов и деталей, износ которых вызывает потерю точности. Проверка на точность производится в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или техническими условиями. Она выполняется контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время или совмещается с осмотрами.
Осмотры (О) оборудования производятся периодически, по графику, и являются следующим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры оборудования проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Сюда относится чистка, промывка и заполнение смазочной и охладительной систем; регулировка механизмов и устранение мелких дефектов; определение состояния и степени износа отдельных деталей и узлов. При необходимости производится эскизировка, составление дефектной ведомости, мелкий ремонт, установление общего состояния станка и времени его работы до ближайшего ремонта. Осмотры производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в работе агрегата, в нерабочее время или в специально назначенное по графику время.
Плановые ремонты включают малый (М), средний (С) и капитальный (К) ремонты.
Малым ремонтом называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта. К быстроизнашивающимся деталям относятся все сменные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода. Малый ремонт по возможности следует производить не допуская простоя оборудования.
Средним ремонтом называется такой ремонт, при котором путем замены, восстановления и ремонта деталей, а также выверки координат восстанавливаются предусмотренные ГОСТами или техническими условиями точность, мощность и производительность .-оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте производится частичная разборка оборудования с целью замены изношенных деталей со сроком службы, равным межремонтному периоду или периоду между двумя средними ремонтами.
Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, характеризующийся: 1) полной разборкой, промывкой и протиркой всех деталей оборудования; 2) ремонтом всех базовых деталей; 3) заменой всех изношенных деталей и узлов; 3) восстановлением некоторых деталей; 5) проверкой на точность, мощность и производительность, предусмотренные ГОСТами или техническими условиями.
Капитальные и средние ремонты металлорежущих станков рекомендуется выполнять на специализированных предприятиях или участках, сочетая их с модернизацией. Совместное выполнение этих видов ремонта вызвано тем, что при среднем ремонте, как и при капитальном, производится такая важная операция, как выверка основных координат станка и восстановление всех направляющих и, кроме того, средний ремонт по своему характеру не отличается от капитального и производится по одинаковой технологии, с применением той же технологической оснастки.
Средний и капитальный ремонты могут производиться без снятия или со снятием оборудования с фундамента, в зависимости от формы централизации и специализации ремонтного производства. В большинстве случаев экономически целесообразно проводить один-два капитальных ремонта за срок службы металлорежущего станка, затем заменять его станком новой модели, чтобы избежать потерь от морального износа.
Расчеты за капитальный и средний ремонты оборудования производятся за счет фонда амортизационных отчислений, оставляемых в распоряжении предприятия для использования по прямому назначению, а расчеты за малый ремонт — за счет цеховых расходов.
55.Содержание и основные стадии организационной подготовки производства.
Содержание процесса освоения новой продукции и принципы его организации.
Процесс подготовки производства — это совокупность взаимосвязанных и взаимообусловленных частичных процессов создания новых видов продукции, которые могут быть классифицированы по видам, и характеру работ, по пространственно-временному и функциональному признакам.
По видам и характеру выполняемых работ процессы подготовки производства подразделяются на исследовательские, конструкторские, технологические, организационные, экономические и производственные.
Организационная подготовка производства охватывает проектирование, осуществление на практике и совершенствование системы подготовки производства и направлена на рациональное сочетание в пространстве и во времени людей и материальных элементов процесса подготовки в целях разработки и выпуска новой техники. Организация подготовки производства находит выражение в следующих видах деятельности: определение целей системы подготовки производства и ее ориентация на достижение этих целей; установление видов деятельности, необходимых для достижения сформулированной цели; создание или усовершенствование структуры органов, занятых подготовкой производства; закрепление каждого из видов деятельности за соответствующим подразделением предприятия или объединения; обеспечение рационального сочетания процессов подготовки производства во времени; создание необходимых условий для осуществления всего комплекса работ по подготовке производства в каждом подразделении предприятия, объединения.
Рассмотрим суть мероприятий, определяющих содержание перечисленных выше видов организационной деятельности.
Чрезвычайно важным элементом организации процессов подготовки производства является определение целей организации в конкретных условиях. Этот этап работы вплотную смыкается с первоначальным этапом планирования и имеет своей задачей определение объекта работ, перечня его технико-экономических параметров, сроков начала и окончания работ, специфических условий и требований. Организуемая для реализации цели система должна быть сориентирована на ее достижение с учетом конкретных особенностей создаваемого объекта.
Поскольку цели организации определены, возникает возможность установить виды деятельности, необходимые для их достижения, т. е. перечень работ, которые должны быть выполнены при создании нового изделия. Этот перечень охватывает собой весь круг основных, обеспечивающих и обслуживающих процессов. Следует иметь в виду чрезвычайную сложность и важность этого этапа организационных работ, так как недостаточно четко продуманный и определенный перечень работ может привести к тому, что некоторые виды деятельности не будут предусмотрены и сроки всей совокупности работ будут поставлены под угрозу срыва. Поэтому для разработки общей схемы проведения работ целесообразно привлекать работников, обладающих исключительно высоким техническим кругозором и большим опытом в области организационного обеспечения разработок.
После того как установлен перечень работ, необходимо закрепить выполнение каждой работы или комплекса работ за определенным предприятием, учреждением или за соответствующим подразделением предприятия или объединения. При этом следует учитывать, что выполнение тех или иных работ может потребовать существенных изменений в организационной структуре предприятий, его технических и экономических служб, в характере специализации подразделений и отдельных работников. Такие изменения должны быть предусмотрены и реализованы при наличии к этому объективных причин. Необходимо также четкое закрепление функций, прав и ответственности исполнителей и руководителей работ.