Процессное управление издержками на предприятиях станкостроительной промышленности (стр. 3 из 4)

В работе предложена следующая модель построения карты ПВУ.

Pij – j-й процесс i-го типа;

Tij – время, необходимое для реализации j-го процесса i-го типа;

i=1,…..,m; j=1,…..,n

Р – множество процессов верхнего уровня;

PR – множество продуктов процессов;

La – абсолютный цикл процесса;

Lf – функциональный цикл процесса.

Степень совмещения процессов во времени определяет коэффициент удельного веса функционального цикла процесса в его абсолютном цикле (μ):

Фактор времени «материализуется» или, иначе, приобретает наличествующую сущность только в формализованных бизнес-процессах компании.

Процессное управление диктует необходимость реальной оценки затрат компании, в том числе тех, которые напрямую не отражаются на себестоимости продукции, но прямо или косвенно влияют на ее конкурентоспособность.

В работе автором предложена следующая модель оптимизации издержек:

Представим карту процессов верхнего уровня в виде матрицы:

Затраты труда (L), капитала (C), технологии (τ) и времени (T) в расчете на каждый процесс верхнего уровня также представляются матрицами.

Матрица Т характеризует совокупные затраты ресурса времени на реализацию каждого из процессов верхнего уровня, в то время как матрицы C, L отражают стоимостное выражение соответственно капитала и труда в единицу времени для каждого из процессов верхнего уровня. Стоимость процессов верхнего уровня можно выразить следующим образом:

, где

PC – стоимость бизнес-процессов.

Гибкость процессного управления затратами в части одной из целей предполагает возможность и необходимость построения такой структуры и логики течения процесса, при которой затраты ресурсов как капитала, так и труда были бы наименьшими, а окупаемость технологии производственных процессов происходила быстрее.

Для целей контроля процесса (функции), необходимо с самого начала определить важность процесса и его предназначение. В работе предложены следующие критерии оптимальности процессов:

целесообразность (экономический критерий);

логическая структура (технический критерий);

система ограничений (организационный критерий).

Экономический критерий оптимальности, представленный как критерий целесообразности, предложено разделить на два подкритерия:

- объективной целесообразности;

- необходимой целесообразности.

Объективная целесообразность предполагает положительную отдачу от бизнес-процесса в случае его инициализации и включения в систему процессного менеджмента. Необходимая целесообразность характеризует зависимость получения ожидаемых параметров системы (в том числе нормального функционирования предприятия) от наличия бизнес-процесса.

Технический критерий отражает системную взаимосвязь бизнес-процессов всех уровней. Наиболее простым примером технически оптимального процесса является возможность идентификации продукта одного процесса в качестве ресурса для другого.

Организационный критерий необходим для формирования четких требований к процессу и, как следствие, к его продукту,. Одними из основных требований являются качество и сроки реализации процесса. Процесс оптимален тогда, когда дальнейшее сокращение сроков реализации процесса, невозможно без ущерба для качества.

Во второй главе диссертации «Оптимизация издержек как ключевой фактор повышения конкурентоспособности станкостроительной промышленности в условиях глобализации» произведен анализ мировых тенденций в станкостроении, системных проблем данной промышленности, а также представлена корреляционно-регрессионная модель управления издержками.

Исследование тенденций мирового станкопрома показывает положительную динамику роста объема рынка механообрабатывающего оборудования с 36,2 до 51,9 млрд. долл. (с 2001 по 2005 гг.)

В условиях экономических реформ 90-х гг. отрасль, производящая в основном средства производства (механообрабатывающее оборудование и инструмент) для производства средств производства (машиностроения), в силу удаленности от основных потребительских рынков оказалась в наиболее неблагоприятных экономических условиях. Дефолт 1998 года вызвал некоторое оживление производства механообрабатывающего оборудования и станков, однако это не привело к решению системных проблем отрасли, в результате чего, начиная с 2001 года, объемы производства продукции станкоинструментальной промышленности ежегодно снижаются – с 101,5 до 6,3 тыс. ед. в год. Россия полностью утратила ведущие позиции на мировом рынке станкостроительной продукции.

Исследование тенденций мирового станкопрома показывает положительную динамику роста объема рынка механообрабатывающего оборудования с 36,2 до 51,9 млрд. долл. Продолжающийся спад производства российской продукции станкостроения происходит на фоне возрастания потребности в ней, как в мировом рынке (на 13% в 2005 по сравнению с 2004 гг.), так и в экономике России (на 0,5% в 2005 по сравнению с 2004 гг.).

Наша страна нуждается в системных изменениях в данной отрасли. В настоящее время ситуация в станкостроительной промышленности определяется противоречивым взаимодействием ряда факторов. Повышению спроса на металлообрабатывающее оборудование способствуют политическая стабильность в стране, рост ВВП, высокие цены на энергоресурсы и т.д. В тоже время, анализ позволил выявить ряд негативных системных проблем, среди которых:

- низкая конкурентоспособность продукции станкостроительной промышленности. Данная системная проблема является основным препятствием для представления продукции российских станкостроителей в международном разделении труда. Проблему также осложняет перспективы вступления России в ВТО, в результате которого и без того низкие пошлины на ввозимую продукцию конкурентов подвергнутся корректировке в сторону снижения. Из-за более совершенных финансовых механизмов сбыта западные производители будут иметь основательные конкурентные преимущества.

- проблема дефицита квалифицированных трудовых ресурсов. В станкостроительной промышленности налицо обострение проблем с кадровым обеспечением. В ресурсном обеспечении станкостроения типична ситуация выбытия ресурсов. В первую очередь это касается кадров (инженерно-технического и рабочего персонала предприятий). Тотальное сокращение численности имеет два аспекта: качественный и количественный. Количественное сокращение объективно обусловлено разрушением отрасли как таковой, сокращением объемов производства выжившими предприятиями. Качественный аспект обусловлен резким сокращением среднего заработка в отрасли и качеством подготовки инженерно-технического персонала. Общая численность ППП по состоянию на 2004 год составила 52% от аналогичного показателя 1995 года (соответственно 88 человек в 2004 и 169 человек в 1995 гг.).

- неблагоприятный инвестиционный климат в станкостроительной отрасли. На сегодняшний момент станкостроение существует в условиях тотальной нехватки финансовых и инвестиционных ресурсов. Причем дефицит последних наблюдается как на российском, так и на зарубежном рынках. Причиной тому является низкая рентабельность отрасли (станкостроение – 2,5%, машиностроение – 7%) и, как следствие, продолжительный срок окупаемости инвестиций по сравнению с жизненным циклом продукта (рис.13). Современный рынок инвестиций ориентирован на пятилетний предельный срок окупаемости. Исходя из этого, средняя норма рентабельности должна быть 20%.

Источником чрезмерных затрат в отрасли являются системные проблемы станкостроения. В работе представлена регрессионная зависимость объема выпуска от основных статей затрат. В качества эмпирической базы взяты данные по Промышленной Ассоциации завода имени «Седин». Результат анализа представлен в табл. 2.

Для анализируемой совокупности коэффициент множественной корреляции составил 0,95, а детерминации – 0,86. Последний показывает, что на 86% изменение объема выпуска объясняется действием включенных в модель факторов, а изменение объема выпуска в 14% - не учтенных в модели факторов.

Таблица 2.

Корреляционно-регрессионная зависимость показателя выпуска продукта от включенных в анализ факторов

№ п/п	Регрессионная статистика	Коэффициенты
1	Множественный коэффициент корреляции, R	0,95
2	Коэффициент детерминации, R-квадрат	0,91
3	Нормированный R-квадрат	0,86
4	Стандартная ошибка	3474,92
5	Наблюдения	12
6	F-критерий	18,02
7	α-параметр	3141,16
8	Затраты на материалы, X 1	1,97
9	Затраты на энергию, X 2	-4,61
10	Промышленные услуги, X 3	3,86
11	Затраты на оплату труда, X 4	-4,01

Согласно таблице уравнение регрессии имеет следующий вид:

Y = 3141+1,97x1- 4,61x2+3,86x3-4,01x4

Представленная таблица характеризует предельную отдачу факторов, включенных в модель.

Представленные данные свидетельствуют о том, что при увеличении затрат на материалы на 1 условную единицу (в данном случае на 1,0 тыс. руб.) объем выпуска продукции увеличится на 1,97 тыс. руб.; при увеличении затрат на энергию на 1,0 тыс. руб. объем выпуска продукции сократится на 4,61 тыс. руб.; при росте расходов на промышленные услуги на 1,0 тыс. руб. объем выпуска увеличится на 3,86 тыс. руб.; и, соответственно, зависимость ответит сокращением выпуска продукции на 4,01 тыс. руб. в ответ на рост расходов на заработную плату на 1,0 тыс. руб.