Процесс проектирования занимает намного больше времени, чем монтаж, ввиду того, что необходимо продумать каждую мелочь, ведь котельная установка – очень важное звено в работе производства мономеров. Именно поэтому проектирование занимает большую часть времени. Все работы разделены на части и сведены в таблице.
План выполнения работ
Таблица 8
| Перечень выполняемых работ | Исполнители | Кол-во человек | Количество дней |
| Ознакомление с техническим заданием, разработка плана действий, распределение работы | Инженер, главный метролог, зам.гл.метролога | 3 | 14 дней |
| Разработка схемы, технико-экономический расчет схемы, заказ материалов и деталей | Инженер, главный метролог, зам.гл.метролога, нач.участка | 4 | 14 дней |
| Подготовка места работы, организационные работы | Зам.гл.метролога, нач.участка, слесарь КИПиА | 5 | 14 дней |
| После остановки котла в кап.ремонт начинаются основные работы | |||
| Демонтаж старого оборудования | Слесарь КИПиА, электромонтер | 5 | 7 дней |
| Установка оборудования (параллельно на всех участках) | Слесарь КИПиА, электромонтер | 5 | 20 дней |
| Проверка работы оборудования, срабатывание уставок. | Слесарь КИПиА, электромонтер | 5 | 2 дня |
| Сдача готовой схемы, обкатка с имитацией рабочих ситуаций | Гл.инженер, нач.участка, аппаратчик, слесарь КИПиА, | 11 | 1 день |
| Пуск котельной установки | аппаратчик, слесарь КИПиА, электрик | 7 | 1 день |
| Устранение мелких недочетов | Слесарь КИПиА, электромонтер | 5 | 1 день |
Итого затраты на переоборудование котельной установки: фонд заработной платы 351000 р + затраты на покупку оборудования 1427000 рублей = 1778000 рублей.
Экономический эффект от внедрения
Внедрение АСУ ТП подобного рода, как показывает мировая практика, приводит к экономии сжигаемого топлива на 1-7%.
1. При расходе природного газа 500 м3/час на одном работающем котле эта экономия может составить 5-35 м3/час или 43800-306600 м3/год. При цене 2500 рублей за 1000 м3 экономический эффект будет от 40 646 рублей в год. Но так как газ постоянно дорожает, эта сумма увеличится.
2. Так же экономия происходит на сокращении затрат на транспортную железнодорожную доставку. Если в среднем брать экономию 150000 м3/год, а вместительность цистерны 20000 м3,то экономится перевоз почти 8 цистерн. Стоимость солярки для тепловоза, амортизация, зарплата машинистам и др. составляет около 1000 рублей на 100 километров за 1 цистерну. Газодобывающая станция находится на расстоянии 200 км, следовательно затраты составят около 20000 рублей. Но с учетом стоимости топлива эти затраты через год могут существенно увеличиться.
Т.е. чистая окупаемость произойдет за 20 лет. С учетом удорожания топлива и повышением зарплат этот срок может снизиться до 5 лет.
Но при остановке завода или даже разрушении от отказавшего старого оборудования убытки могут составить миллионы рублей.
Анализ вредных и опасных факторов
Производство мономеров, в состав которого входит установка ректификации ароматических углеводородов, связано с применением и переработкой больших количеств легковоспламеняющихся веществ в сжиженном и газообразном состоянии. Эти продукты могут образовывать с воздухом взрывоопасные смеси. Особую опасность представляют низкие места, колодцы, приямки, где возможно скапливание взрывоопасных смесей углеводородов с воздухом, так как пары углеводородов в основном тяжелее воздуха.
Наиболее опасными являются такие места, которые считаются труднодоступными для контроля путем внешнего осмотра, где может быть повышенная загазованность, и которые по характеру работы аппаратчик посещает не часто
Особо опасными факторами при эксплуатации данного узла являются:
- высокое давление и температура при эксплуатации оборудования установки получения пара высокого давления;
- образование взрывоопасных концентраций природного газа (метана) при розжиге и эксплуатации котла;
- возможность получения химических ожогов и отравлений при приготовлении раствора гидразин-гидрата и аммиачной воды.
Наиболее опасные места.
1. Система разводки топливного газа.
2. Паропроводы высокого и среднего давления.
3. Узлы редуцирования пара.
4. Отделение приготовления реагентов.
5. Колодцы, люки, низкие места, приямки, где возможно скопление взрывоопасных смесей углеводородов с воздухом.
Технологический процесс выработки перегретого пара высокого давления связан с наличием взрывоопасного топливного газа, продуктов горения топливного газа, а также высокого давления и высоких температур пара и воды. Кроме того для обработки воды применяются такие токсичные вещества, как гидразин-гидрат, аммиак, тринатрий фосфат.
Основными условиями безопасного ведения процесса получения пара и выработки электроэнергии являются:
- соблюдение норм технологического режима;
- соблюдение требований инструкции по рабочему месту, правил ОТиПБ при работе, пуске и остановке отдельных единиц оборудования и всей котельной;
- проведение своевременных и качественных ремонтов оборудования;
- проведение, согласно графикам, контрольных проверок контрольно-измерительных приборов и автоматики, систем сигнализации и блокировок, предохранительных устройств.
Во время работы вспомогательной котельной оборудование и коммуникации находятся под давлением горючих газов, воды и водяного пара. Поэтому при нарушении нормального технологического режима, а также при нарушениях плотностей в соединениях аппаратов и узлов могут иметь место:
- прорыв газа с последующим загоранием и взрывом;
- образование местных взрывоопасных концентраций природного газа;
- отравления в результате наличия газов, содержащих компоненты (СН4, NO2, СО2, СО);
- отравление реагентами коррекционной обработки питательной и котловой воды, при несоблюдении правил обращения с ними и пренебрежением средствами индивидуальной защиты;
- термические ожоги при прорывах трубопроводов дымовых газов, водяного пара и конденсата;
- поражение электрическим током при неисправностях электрооборудования и электрических сетей, а также в результате несоблюдения правил электробезопасности;
- механические травмы при нарушениях в обслуживании машин, механизмов и другого оборудования;
- загорание смазочных и уплотнительных масел и обтирочных материалов при несоблюдении правил хранения их и нарушении противопожарных норм;
- неудовлетворительная продувка трубопроводов и аппаратов, что может вызвать образование взрывоопасных концентраций и при определенных условиях взрыв;
- опасности, связанные с эксплуатацией оборудования, работающего под высоким давлением, выполнением работ в приямках, колодцах, сосудах и при обращении с вредными веществами (аммиак, гидразин-гидрат).
Микроклимат. Для нормальной и высокопроизводительной работы в производственных помещениях необходимо, чтобы метеорологические условия (температура, влажность и скорость движения воздуха), т.е. микроклимат, находились в определенных соотношениях.
Требуемое состояние воздуха рабочей зоны обеспечено выполнением определенных мероприятий, в том числе:
- механизацией и автоматизацией производственных процессов и дистанционным управлением ими;
- применением технологических процессов и оборудования, исключающих образование вредных веществ или попадание их в рабочую зону;
- надежной герметизацией оборудования, в котором находятся вредные вещества;
- защитой от источников тепловых излучений;
- устройством вентиляции и отопления;
- применением средств индивидуальной защиты.
Температура воздуха в лабораториях колеблется от 20 до 25 градусов.
Освещение: освещение в помещениях соответствуют нормам. Все объекты, с которыми приходится часто работать хорошо освещены. В главном зале находится достаточное количество оконных проемов, которое необходимо днем. У работников, которым приходится иметь дело с работой в темных местах (электрики, слесаря КИП) имеются специальные фонари – шахтерки, которые обеспечивают достаточное освещение любой детали.
Шум и вибрации. Основными мерами борьбы с шумом являются:
- устранение или ослабление причин шума в самом его источнике;
- изоляция источника шума от окружающей среды средствами звукоизоляции и звукопоглощения;
Защита от действия ультразвука выполнена следующими способами:
- использование в оборудовании более высоких рабочих частот, для которых допустимые уровни звукового давления выше;
- использование источников ультразвукового излучения в звукоизолирующем исполнении типа кожухов. Такие кожухи изготовлены из листовой стали или дюралюминия (толщиной 1 мм) с оклейкой резиной или рубероидом, а также из гетинакса (толщиной 5 мм). Применение кожухов дает снижение уровня ультразвука на 60…80 дБ;
- экранирование;
В основном цехе уровень шума достигает 100 дБ. При работе, рабочие используют беруши или просто затыкают уши пальцами-.
Техника безопасности
Рабочий, допущенный к эксплуатации котельной, должен быть обучен специальной программе и сдать экзамен квалификационной комиссии. Перед допуском к работе каждый поступающий в цех должен быть ознакомлен с начальником цеха или его заместителем по техники безопасности, с общими правилами ведения работ, после чего мастер проводит инструктаж поступающего, на рабочем месте.