Балка нижняя внутренняя шпангоута (стр. 3 из 5)
L - длина заготовки, мм
1=Ку· 0=0,06·387=23,22 мкм 2=Ку 1=0,04·23,22 =0,93 мкмКу - коэффициент уточнения
Черновой 0,06, чистовой 0,04
Определяем минимальные припуски
Zimin=(Rz+h)i-1+
i-1+ 
iRzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.
i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.Z1min=(0,25+0,24)+0,387+0,11=0,99 мм
Z2min=(0,12+0,12)+0,023+0,11=0,37 мм
Определяем максимальные припуски
Zimax=Zimin+Ti-1
Z1max=0,99+0,6=1,59мм
Z2max=0,37+0,14=0,51мм
Определяем общий припуск на боковые стороны наружного контура
Zобщ= Z1max+ Z2max=1,59+0,6=2,19
2,5ммОпределить припуск на толщину полотна, размер 2 мм
Таблица 4
| №п/п | Вид заготовки и обрабатываемой поверхности | Точность заготовки и обрабатываемой | Допуск на размерT, мм | Элементы припуска,мкм | Промежуточные припуски, мм | ||||
| поверхности | Rz | h |  |  | Zmax | Zmin | |||
| 0 | Заготовка гор.штамповка обычной точности | 16 | 0,60 | 250 | 240 | 387 | - | - | - |
| 1 | Черновое фрезерование | 13 | 0,14 | 120 | 120 | 23,22 | 110 | 1,59 | 0,99 |
| 2 | Чистовое фрезерование | 11 | 0,06 | 40 | 40 | 0,93 | 110 | 0,51 | 0,37 |
Определяем суммарные отклонения расположения поверхности
L - длина заготовки, мм
1=Ку· 0=0,06·387=23,22 мкм 2=Ку 1=0,04·23,22 =0,93 мкмКу - коэффициент уточнения
Черновой 0,06, чистовой 0,04
Определяем минимальные припуски
Zimin=(Rz+h)i-1+
i-1+ iRzi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе.
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе.
i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.Z1min=(0,25+0,24)+0,387+0,11=0,99 мм
Z2min=(0,12+0,12)+0,023+0,11=0,37 мм
Определяем максимальные припуски
Zimax=Zimin+Ti-1
Z1max=0,99+0,6=1,59мм
Z2max=0,37+0,14=0,51мм
Определяем общий припуск на боковые стороны наружного контура
Zобщ= Z1max+ Z2max=1,59+0,6=2,19
2,5ммТабличный метод.
| Размер | Припуск (Z) | Припуск (2Z) | Округленный размер |
| 1,8 | 2,3 | 4,6 | 5,5 |
| 2 | 2,3 | 4,6 | 7 |
| 3 | 2,3 | 4,6 | 8 |
| 4 | 2,3 | 4,6 | 8,5 |
| 10 | 2,3 | 4,6 | 14,5 |
| 82 | 2,4 | 4,8 | 87 |
| 99 | 2,4 | 4,8 | 104 |
2.3 Анализ базового техпроцесса.
В заводском технологическом процессе
Таблица 5
| Наименование операции | Количество операций |
| Слесарные операции | 3 |
| Операции контроля | 3 |
| Разметочные операции | 1 |
| Вспомогательные операции | 2 |
| С применением металлорежущих станков | 3 |
Таблица 6
| № опер. | Содержание | Модель станка |
| 020 | Фрезерная. Обработка заготовки. | ФП17М |
| 030 | Фрезерная .Обработка наружного контура и часть внутреннего. | ФП17М |
| 060 | Фрезерная. Обработка оставшейся части внутреннего контура. | ФП17М |
| 095 | Фрезерная. Обработка внутреннего контурасо второй стороны. | ФП17М |
Операции №:
010, 025, 055 – контрольные
040 – разметочная
020, 035,050 – слесарные
005, 060, – вспомогательные
2.4 Краткая характеристика разрабатываемого технологического процесса.
При разработке технологического процесса предлагается использовать меньшееколичество оборудования, так как обработка ведется на станках с ЧПУ и приразвитии современного машиностроения и усовершенствования приспособлений дает возможность все больше применять высокопроизводительное оборудование. Постепенно уменьшаются разметочные и слесарные операции.
В данном проекте предлагается использовать для обработки деталей оборудование: фрезерный станок 6Н13П, фрезерный станок МА-655А, радиально-сверлильный станок 2А125 и верстак под слесарные операции.
Краткое описание обработки:
I этап: Обработка двух базовых отверстий на универсальном станке 2А125.
II этап: Обработка внешнего и внутреннего контура на станке с ЧПУ МА-655А.
III этап: Доработка выемки на универсальном станке 6Н13П.
IV этап: Покрытие и контроль.
2.5. Выбор технологического оборудования,
Применяемое оборудование.
Фрезерный станок с ЧПУ модели DMU-125P. Станок позволяет обрабатывать криволинейный контур и подходит по габаритным размерам, мощности главного двигателя, оборотам шпинделя.
1. Защитное ограждение
2. Инструментальный магазин
3. Шпиндельная бабка с главным приводом
4. Зона обслуживания (гидравлика, пневматика, централизованная смазка)
5. Пульт управления с системой ЧПУ
6. Рабочий стол
7. Устройство подачи СОЖ
Техническая характеристика станка.
1. Число оборотов (бесступенчато) 20-12000 мин-1
2. Скорость подачи (бесступенчато) 20-10000 мм/мин
3. Ускоренный ход: ось Х, У, Z40 м/мин
4. Разрешающая способность 0,001 мм
5. Позиционный допуск 0,010 мм
6. Рабочий стол: ЧПУ - круглый стол Æ1250 х 1000
8. Число Т-образных пазов/размер:
паз для базирования (центральный) шт. 1 / 18Н7
пазы для крепления шт. 9 / 18Н12
9. Центральное отверстие Æ50Н6 мм
10. Частота вращения стола 8 1/мин
11. Подача 2900о
12. Конус шпинделя SK40 по DIN 69871
Для обработки базовой поверхности выбран станок:
Вертикально фрезерный станок 6Н13П
| Параметр | Величина |
| Рабочая поверхность стола (мм) | 320х1250 |
| Мощность двигателя (кВт) | 7,5 |
| КПД станка | 0,8 |
| Число оборотов шпинделя: | |
| max | 1600 |
| min | 31,5 |
| Подачи стола продольные и поперечные (мм/мин) | |
| max | 1250 |
| min | 25 |
| Подачи вертикальные (мм/мин) | |
| max | 416,6 |
| min | 8,3 |
Для доработки отверстий выбираю: вертикальный сверлильный станок 2А125
Таблица 11
| Параметр | Величина |
| Рабочая поверхность столаНаибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности столаВылет шпинделяНаибольший ход шпинделяНаибольшее вертикальное перемещение: Сверлильной (револьверной) головки стола Конус Морзе отверстия шпинделяЧисло скоростей шпинделяЧастота вращения шпинделя, об/минЧисло подач шпинделя (револьверной головки)Подача шпинделя (револьверной головки) мм/обМощность электродвигателя привода главного движения, кВтГабаритные размеры: Длина Ширина ВысотаМасса, кг | 710 х 1250828200 - 700-500-1, 2, 31222 – 1000120,05 – 2,24111500180036505000 |
2.6.Выбор приспособления и режущего инструмента.
Одним из показателей экономически рациональной подготовки производства является сокращение трудоемкости и сроков проведения всего подготовительного цикла, основная часть которого в машиностроительном производстве включает проектные работы, изготовление и отладку специальных средств технологического оснащения.
Выполнение этих требований в значительной мере зависит от состава и количества станочных приспособлений, являющихся наиболее трудоемким видом оснастки. Их следует выбирать с учетом конкретных условий подготовляемого производства.
В зависимости от масштаба производства (массовое, серийное, мелкосерийное) и технологических факторов станочные приспособления по назначению и конструкции могут быть разделены на: универсальные, универсально-наладочные (переналаживаемые), универсально-групповые, сборно-разборные, специальные