Балка нижняя наружная (стр. 4 из 6)
Фрезерный станок с ЧПУ модели DMU-200P. Станок позволяет обрабатывать криволинейный контур и подходит по габаритным размерам, мощности главного двигателя, оборотам шпинделя.
1. Защитное ограждение
2. Инструментальный магазин
3. Шпиндельная бабка с главным приводом
4. Зона обслуживания (гидравлика, пневматика, централизованная смазка)
5. Пульт управления с системой ЧПУ
6. Рабочий стол
7. Устройство подачи СОЖ
Техническая характеристика станка.
1. Число оборотов (бесступенчато) 20-12000 мин-1
2. Скорость подачи (бесступенчато) 20-10000 мм/мин
3. Ускоренный ход: ось Х, У, Z 40 м/мин
4. Разрешающая способность 0,001 мм
5. Позиционный допуск 0,010 мм
6. Рабочий стол: ЧПУ - круглый стол Æ1250 х 1000
Число Т-образных пазов/размер:
паз для базирования (центральный) шт.1 / 18Н7
пазы для крепления шт.9 / 18Н12
9. Центральное отверстие Æ50Н6 мм
10. Частота вращения стола 8 1/мин
11. Подача 2900о
12. Конус шпинделя SK40 по DIN 69871
Для обработки базовой поверхности выбран станок:
Вертикально фрезерный станок 6Н13П
Таблица № 9.
| Параметр | Величина |
| Рабочая поверхность стола (мм) | 320х1250 |
| Мощность двигателя (кВт) | 7,5 |
| КПД станка | 0,8 |
| Число оборотов шпинделя: | |
| max | 1600 |
| min | 31,5 |
| Подачи стола продольные и поперечные (мм/мин) | |
| max | 1250 |
| min | 25 |
| Подачи вертикальные (мм/мин) | |
| max | 416,6 |
| min | 8,3 |
Для обработки отверстий выбираю: вертикальный сверлильный станок
2А125
Таблица № 10.
| Параметр | Величина |
| Рабочая поверхность столаНаибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности столаВылет шпинделяНаибольший ход шпинделяНаибольшее вертикальное перемещение: Сверлильной (револьверной) головкистолаКонус Морзе отверстия шпинделяЧисло скоростей шпинделяЧастота вращения шпинделя, об/минЧисло подач шпинделя (револьверной головки) Подача шпинделя (револьверной головки) мм/обМощность электродвигателя привода главного движения, кВтГабаритные размеры: ДлинаШиринаВысотаМасса, кг | 710 х 1250828200 - 700-500-1, 2, 31222 – 1000120,05 – 2,24111500180036505000 |
2.6. Выбор приспособления и режущего инструмента
Одним из показателей экономически рациональной подготовки производства является сокращение трудоемкости и сроков проведения всего подготовительного цикла, основная часть которого в машиностроительном производстве включает проектные работы, изготовление и отладку специальных средств технологического оснащения.
Выполнение этих требований в значительной мере зависит от состава и количества станочных приспособлений, являющихся наиболее трудоемким видом оснастки. Их следует выбирать с учетом конкретных условий подготовляемого производства.
В зависимости от масштаба производства (массовое, серийное, мелкосерийное) и технологических факторов станочные приспособления по назначению и конструкции могут быть разделены на: универсальные, универсально-наладочные (переналаживаемые), универсально-групповые, сборно-разборные, специальные
В среднесерийном производстве лучше всего применить специальное фрезерное приспособление, так как они имеют постоянные установочные базы и зажимающие элементы, и предназначены для установки и закрепления, одинаковых по форме и размерам заготовок.
Специальные приспособления применяются в производствах, где по условиям работы станки на значительное время закрепляются за определенной операцией.
Выбор режущего инструмента.
Фреза концевая – предназначена для обработки деталей на станках с ЧПУ
Фреза R390-032A32-11H
Фреза R216.34-16045-AC38N
Сверло 2301-1415 ВК8 ГОСТ 22736-77 (d=19.0; L=256; l =135)
Сверло 2301-1845 ВК8 ГОСТ 10902-77 (d=6,2; L=101; l =63)
Сверло 2301-1868 ВК8 ГОСТ 10902-77 (d=6,2; L=86; l =52)
Зенкер ø20H9 ГОСТ 21541-76
2.7. Применяемые методы и инструменты контроля
Под контролем в широком смысле имеется в виду понятие, включающее в себя определение как количественных, так и качественных характеристик, например, контроль дефектов наружной поверхности, контроль внутренних пороков металла и др.
В технике наряду с понятием «контроль» широко применяется понятие «измерение».
Измерение - нахождение физической величины с помощью специальных технических средств.
Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины.
Погрешность измерения - отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.
Под методом измерения понимается совокупность используемых измерительных средств и условий их применения.
Методы измерения зависят от используемых измерительных средств и условий измерений и подразделяются на абсолютные, сравнительные, прямые, косвенные, комплексные, элементные, контактные и бесконтактные.
Абсолютный метод измерения характеризуется тем, что прибор показывает абсолютное значение измеряемой величины.
Сравнительный метод отличается тем, что прибор показывает отклонение значения измеряемой величины от размера установочной меры или иного образца.
Так, к абсолютному методу относят измерение микрометром, штангенциркулем, длинномером, а к сравнительному измерение оптиметром, индикаторным нутромером.
Прямой метод измерения заключается в том, что значение искомой величины или ее отклонение отсчитывают непосредственно по прибору. К этому методу относят контроль диаметров микрометром или индикатором на стойке.
При косвенном методе значение искомой величины или отклонение от нее находят по результатам измерения другой величины, связанной с искомой определенной зависимостью. Например, контроль угла синусной линейкой, диаметра по длине дуги и углу, опирающемуся на нее.
Измерительные средства - это технические устройства, используемые при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства (например, различные измерительные приборы, калибры, лекальные линейки, плиты и т.д.).
Для контроля данной детали абсолютным методом применяются следующие средства контроля.
Для измерения наружных и внутренних размеров используются штангенциркули ШЦ1-125-0,05 ГОСТ 166-80, ШЦ-2-300-0,05 ГОСТ 166-80, ШЦ-3-400-0,05 ГОСТ 166-80.
Для контроля толщин детали применяют индикаторный стенкомер С-ЮБ-0,1 ГОСТ 11358-89 с пределом измерения 10 мм.
2.8. Расчет режимов резания
Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добиться оптимальных норм времени на операцию, необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные возможности технологического оборудования.
При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определённого порядка, т.е. при назначении и расчёте режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой империческими формулами.
Определим режимы резания для операции 010 - Фрезерная (фрезеровать поверхность 1 предварительно), фреза торцевая Ø125; Ø посадочного отверстия 40 (H7); ВК8; B=42; Z=12 (ГОСТ 9473-80)
Глубина резания t - величина срезаемого слоя за один проход измеряемая в направлении перпендикулярно к обрабатываемой поверхности; t=2
Подача при фрезеровании задаётся в м/мин - перемещение фрезы за одну минуту.
При черновом фрезеровании плоскости подача на зуб фрезы будет равна:
=0,11 мм/зуб (заводские нормативы)Скорость резания. Скорость резания - это величина перемещения точки режущей кромки резца относительно поверхности резания в единицу времени, которая рассчитывается по формуле:
где V - скорость резания, м/мин
Сv - коэффициент учитывающий обрабатываемый материал и условия обработки
D – Диаметр фрезы, мм
T - Стойкость фрезы, мин
t - Глубина резания, мм
- величина подачи, м/минВ – ширина фрезерования, мм
Значение коэффициента Сv и показатели степени (стр 287 таб.39).
; q=0,2; x = 0.06; 
; 
; 
; 
; T=180 мин.