Виробництво тарного скла (стр. 4 из 7)
1.4.1 Склад сировини
Масозаготовчий цех складається із складу сировини й декількох відділів по обробці, просіву сировини і приготування шихти.
В масозаготовчому цеху та складі сировини проектом передбачено:
а) автоматизація процесів зважування та змішання шихти;
б) максимальна механізація розвантажувальних робіт;
в) застосування пневмотранспорту.
Всі сировинні матеріали, крім содосульфатної суміші, надходять на склад по залізній дорозі у відкритих вагонах та платформах. Содосульфатна суміш надходить у закритих вагонах, цементовозах та паперових мішках. Залізнодорожна лінія, що проходить у середині складу, призначена для подачі вагонів до відсіків. Відсіки розташовані по один бік дороги. Для розвантаження матеріалів застосовують кран, який пересувається уздовж складу по підкрановому шляху. Завантажувально-розвантажувальні роботи на складі повністю механізовані.
Розрахунок площі під склад для сировинних матеріалів здійснюється згідно з кількістю запасу. Кількість запасу матеріалів визначається по нормах МПСМ із розрахунку 15-30 днів.
Для розрахунку площі складу необхідно передусім встановити кількість матеріалу кожного виду, який зберігається на заводі.
Таблиця 1.10 — Норми запасу сировини.
| Найменування матеріалу | Норма запасу, доби | Висота насипу, м | Насипна вага, кг/м3 | Витрата матеріалу з урахунком втрат, т/доб. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Пісок | 30 | 6 | 1800 | 143,62 |
| Доломіт | 30 | 6 | 1700 | 40,08 |
| Глинозем | 30 | 6 | 1700 | 5,34 |
| Сода | 30 | 4 | 700 | 4,62 |
Площа відсіку в складі визначають за формулою
де d –добова витрата матеріалу, т;
l – норма запасу, доб.;
- насипна вага матеріалу, т/м3;h – висота насипу, м;
- коефіцієнт корисної площі відсіку (для засипних матеріалів - 0,8; для тарних – 0,6);k – коефіцієнт втрати при обробці.
Для піску: F= 49,71 * 30 /1,8 *0,8 *6 = 172,6 м3;
для доломіту: F= 15,42* 30 /1,7*0,8 * 6 = 56,69 м3;
для глинозему: F= 1,65* 30 / 1,7*0,8*6 = 6,06 м3;
для соди: F= 14,65 * 30 / 0,7*0,6*4 = 261,6 м3;
Загальна площа відсіків:
F1 = 172,6+ 56,69+6,06+261,6 = 496,95 м3.
Площа, яку займає залізна дорога та інші прилаштування складає 20 % від усієї площі складу:
м2 ;Рзаг= F1 + F2 = 496,95+ 124,2 = 621,15 м3.
Розрахунок бункерів для сировинних матеріалів.
Всі оброблені сировинні матеріали або компоненти зберігаються у витратних бункерах складового цеху, які розраховані для зберігання запасу, що приймають згідно з нормативами: пісок – 2 доби, доломіт – 2 доби, глинозем – 2 доби, сода – 2 доби, содосульфатна суміш – 2 доби, селітра натрію – 2 доби.
Бункери металеві, сталеві. Висота їх однакова, а довжина та ширина залежить від об'єму. Розрахунок бункерів ведеться за формулою [7]:
де d - годинна витрата матеріалу, т;
S - кількість змін в добу;
Т - тривалість зміни;
С - добовий запас;
- об’ємна вага;h - коефіцієнт корисної ємності бункера.
Годинна витрата матеріалів із врахуванням втрат при обробці:
для піску: 53,68 : 24 =2,24 т/год,
для доломіту: 16,19 : 24 =0,67 т/год,
для глинозему: 1,72 : 24 = 0,07 т/год,
для соди: 14,94: 24 = 0,62 т/год,
для содосульфатної суміші: 0,799 : 24 = 0,ОЗЗт/год
Об'єм бункерів:
для піску: V = 2,24*3 *8 *2 /1,8 *0,8 = 74,6 м3,
для доломіту: V = 0,67 * 3 * 8 * 2 /1,7*0,8 = 23,65 м3,
для глинозему: V = 0,07 * 3 * 8 * 2 /1,7* 0,8 = 2,47 м3,
для соди: V = 0,62 * 3 * 8 * 2 / 0,7*0,6 = 70,85 м3,
ТЕХНОЛОГІЧНА СХЕМА ВИРОБНИЦТВА ТАРНОГО СКЛА ПРОДУКТИВНІСТЮ 70 МЛН. ШТ. НА РІК
1.4.2 Технологічна схема роботи масозаготовчого цеху
Механізована виробітка пляшок з безколірного скла здійснюється по лінейній схемі с частковою автоматизацією деяких операцій й складається з 8 технологичних ліній:
1. Технологічна лінія підготовки піску
2. Технологічна лінія підготовки доломіту
3. Технологічна лінія підготовки соди
4. Технологічна лінія підготовки глинозему
5. Технологічна лінія підготовки склобою покупного
6. Технологічна лінія підготовки шихти
7. Технологічна лінія підготовки приготування скломаси
8. Технологічна лінія підготовки виробництва виробів
Сировинні матеріали зберігаються у спеціально призначенних приміщеннях чи площі. Кожний вид сировини зберігають окремо у бункерах, затарено – у штабелях. Зберігання сировини під відкритим небом не допускають за винятком піску, доломіту і скло – бою.
Усі сировинні матеріали за допомогою електрокранів поступають до бункера сировинних матеріалів на площі, де проводиться приймання сировинних матеріалів.
Обробка піску.
Пісок надходить електро краном у приймальний бункер, звідки стрічковим живильником подається в сушильне відділення. Після сушіння в сушильному барабані пісок, який має температуру не вище 70 °С і вологість 0,5 %, подається елеватором на сито – бурат 81 отв/см2 , звідки подається в бункер готового піску.
Обробка доломіту.
Доломіт надходить на склад грейферним краном в приймальний бункер, звідки хитким живильником - в щокову дробарку. Із дробарки доломіт транспортером подається в сушильний барабан, потім у кульовий млин. Помелений доломіт елеватором надходить на сито – бурат 36 отв/ см2, яке влаштоване над бункером готового доломіту. Відсів направляється на повторний помел.
Обробка глинозему.
Глинозем надходить на склад грейферним краном в приймальний бункер, звідки хитким живильником - на похиле сито 81 отв/см2 , потім на розподільну коробку, звідки в бункери зберігання.
Обробка соди.
Сода на завод надходить у цистернах, цементовозах або мішках. Розвантажується за допомогою пневмотранспорту в приймальний бункер, звідки лотковим живильником надходить. на сито – бурат 16 отв/см2. Відсів надходить в молотову дробарку, звідки елеватором вертається на сито – бурат. Потім сода пневмотранспортом надходить у бункер готової соди.
1.4.3 Вибір і технічна характеристика обладнаннямасозаготовчого цеху
Група піску.
Сушильний барабан БН-2.
Сушильний барабан призначений для висушування піску, встановлюється двома бандажами на чотирьох опірних ролих під кутом нахилу до горизонту 5°. При роботі природний газ із пальника направляється до обертового барабану і, при зіткненні з піском, нагріває його, випарює вологу, яка в ньому міститься. Внутрішня порожнина барабану виконана у вигляді комірок, що розташовані навхрест.
Продуктивність – 10 т/год.
Діаметр барабану – 1800 мм.
Довжина барабану – 1200 мм.
Паливо – природний газ.
Температура сушіння – 500 °С.
Температура газу: на початку барабану – 800 °С,
на кінці барабану – 100 °С.
Число обертів барабану – 2 – 3 об/хв.
Габарити: довжина – 14000 мм, ширина – 3600 мм, висота – 4500 мм.
Елеватор.
Вертикальний ковшовий стрічковий елеватор призначений для транспортування у вертикальному напрямку сипучих матеріалів. Елеватор складається з головки, привода, башмака, стрічки з ковшами та кожуха. Кожух елеватора виготовлений із стрічкової сталі. Верхній та нижній барабани укладені в металевий кожух. У головці елеватора розташований верхній тяговий барабан. Нижній кожух має дверцята для спостереження за процесом роботи ковшів. Елеваторна стрічка виготовлена з шканевого приводного прогумованого ременя. Ківш елеватора виготовлений із стрічкової сталі. Кріплення ковша до стрічки здійснюється гвинтами з гайками й угнутими шайбами.
Продуктивність – 12 т/год.
Швидкість стрічки – 1,2 м/сек.
Ємкість ковша – 1,5 л.
Висота підняття – 35м.
Сито – бурат.
Призначено для просіву піску. Для кращого виведення крупних частинок піску, барабан сита виготовлений у вигляді зрізаного конусу. Непросіяні частинки піску по сітці зсипаються в бункер відвалу. Сито-бурат складається з барабана, який представляє собою металеву сітку, яка обведена з торців металевими підсилювачами й з’єднаною дерев'яними планками. Барабан зв'язаний із валом за допомогою металевих спиць. Барабан сита захищений дерев'яним каркасом. Вал барабану обертається в кулькопідчіпниках.
Продуктивність – 12 т/год.
Довжина барабану – 3500 мм.
Діаметр барабану – більшої основи - 1000 мм,
меншої основи – 700 мм.
Число граней – 6. Число обертів – 25 об/хв.
Габарити: довжина - 4800, ширина - 1370 мм, висота - 1540 мм.
Стрічковий транспортер.
Ланковий стрічковий транспортер становить механізм для безперервного транспортування піску. Верхня вітка нескінченної стрічки піддержується роликами жолобчастого типу, а нижня вітка - прямими роликами-опорами. Роликоопори закріплені на рамі. Стрічка транспортеру приводиться в рух за допомогою електродвигуна, що обертає барабан приводної станції. У хвостовій частині транспортеру є кінцева натяжна станція з барабаном, навколо якого стрічка повертається. Основні вузли й деталі транспортеру: приводна станція, натяжна станція, стрічка, верхня роликоопора, нижня роликоопора, електродвигун.
Продуктивність – 15 т/год.
Швидкість руху стрічки – 0,9 м/с.
Довжина стрічки – до 250 м.
Такі ж тарнспортери використовуються для транспортування всіх інших матеріалів.
Електромагнітний сепаратор.
Складається із декількох електромагнітів, вмонтованих на загальному тристільному диску, число обертів якого -3,6 об/хв.