Втулка переходная (стр. 4 из 7)

Следовательно:

dmax.=170+0=170мм.

dmin=170-0.19=169.981мм.

Находим допуски по ГОСТу 24853-81: H1=5мкм., Z1=4мкм., Нр=2мкм.

Наименьший размер проходной новой калибр-скобы :

Прmin= dmax.- Z1-0.5Н1=170-0.004-0.5*0.005=169.9935мм.

Размер калибра ПР проставляемый на чертеже равен 169.9935^+0.005. Исполнительные размеры: наименьший 169.9935мм, наибольший 169.9985мм.

Определяем размеры калибра НЕ: наименьший размер непроходного калибра равен:

НЕmin= dmin-0.5*Н1=169.981-0.5*0.005=169.9785мм.

Размеры калибра НЕ проставляемые на чертеже: наименьший 169.9785мм, наибольший 169.9835мм.

1.13 ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И РАСЧЕТ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

В данном курсовом проекте рассчитывается режущий инструмент метчик. Метчики предназначены для нарезания внутренних резьб диаметром от 2 до 50мм. по конструкции и применению номенклатура метчиков достаточно разнообразна: машинно-ручные, гаечные, конические, сборные, специальные и др. Для расчета метчика необходимы исходные данные, которые берутся в ГОСТах: размеры цилиндрических метрических резьб для диаметров от 1 до 600мм: ГОСТ 9150-81, 8724-81, 24705-81, допуски на резьбу ГОСТ 16093-81.

Исходные данные возьмем в (4) стр.112 табл.6.1.

Д- номинальное значение наружного диаметра гайки, равный 24мм;

Д2- номинальное значение среднего диаметра гайки, равный 23.350мм;

Д1- номинальное значение внутреннего диаметра гайки, равный 22.917мм.

р- шаг резьбы, равен 1мм;

Н- теоретическая высота профиля резьбы, равная 0.8660254*р≈0.866;

Н1- средняя высота профиля резьбы, равная 0.5412659*р≈0.541;

R=0.1443276*р≈0.144;

d=24мм. номинальный наружный диаметр метчика;

d2=23.350мм. номинальный средний диаметр метчика;

распределение нагрузки – 100%.

Рассчитываем предельные размеры диаметра гайки с учетом степени точности резьбы:

Д2max.=Д2+ES=23.350+0.170=23.520мм.

Д1max.=Д1+ES=22.917+0.236=23.153мм.

Определяем значение диаметра метчика по переднему торцу:

dт=Д1-(0.1…0.35)

dт=22.917-0.2=22.717мм.

Назначаем длину режущей части:

ℓр=6р=6мм. ((4) стр.112 табл.6.1.)

Определяем внутренний диаметр метчика:

d1=Д1+0.055р=22.917+0.055*1=22.972мм.

Определяем угол φ наклона режущей части и толщину срезаемого слоя

tgφ=(d-dт)/2ℓр=(24-22.717)/12=0.106917,

φ=6˚6΄(табл. Брадиса)

а=р/(n*tgφ), где n- число перьев метчика, принимаем равным 4. ((2)стр.529см. по тексту).

а=1/4*0.106917=2.338мм.

рассчитываем калибрующую часть:

ℓ=ℓр+ℓк, она выбирается с учетом запаса на переточку при заточке по задней поверхности, после всех переточек калибрующей части ℓ должна составлять 1/2диаметра резьбы. Д=24, ℓк=0.5*24=12мм.

принимаем ℓк=15мм. ((2)стр.531см. по тексту).

ℓ=15+6=21мм.

наиболее распространенной формой затылования является Архимедова спираль.

К=(π*d/n)*tgα, где α-10˚

γ-6˚. ((2)стр.530 табл.10)

К= (3.14*24/4)*0.1763=3.323

Определим диаметр хвостовика

dx=d1-1=22/917-1=21.917мм.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ УЧАСТКА

2.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ НЕОБХОДИМОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

Для проектирования участка цеха необходимо знать потребное количество оборудования, что позволит определить узкие места в цехе и наметить мероприятия по их ликвидации.

Чтобы рассчитать количество металлообрабатывающего оборудования, необходимо определить годовой объём выпуска изделия, время, затраченное на операцию, эффективный годовой фонд производственного времени единицы оборудования.

Сначала рассчитаю следующие виды фондов времени:

- календарный фонд – 365 дней;

- количество выходных дней (суббота и воскресенье) – 104 дней;

- праздничные дни – 12 дней;

- продолжительность смены – 8 часов;

- количество смен – 2;

- коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте – 0,95.

- количество предпраздничных дней- 4дня.

Определяю номинальный фонд времени:

Fн=365-104-12=249 дней,

а эффективный годовой фонд времени равен:

Fд=(Fн*8-п.п.д.*1)*z*Кр;

где: п.п.д. – количество предпраздничных дней;

z - количество смен;

Кр - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте.

Fд=(249*8-4*1)*2*0.95=3777.2

Количество оборудования нахожу по формуле, приемлемой для серийного производства.

Ср=Тш*N/60*Fд;

где: Тш._. – сумма штучного времени на операцию;

N – годовая программа выпуска;

Ср010=26*50000/60*3777.2=5.74

На токарную операцию 010 принимаю 6 станков.

Ср015=11.3*50000/60*3777.2=2.50

На токарную операцию 015 принимаю 3 станка.

Ср020=17*50000/60*3777.2=3.75

На координатно-сверлильную операцию 020 принимаю 4 станка.

Ср025=13*50000/60*3777.2=2.8

На координатно-сверлильную операцию 025 принимаю 3станка.

Ср030=22*50000/60*3777.2=4.8

На токарную операцию 030 принимаю 5 станков.

Ср045=15.5*50000/60*3777.2=3.4

На токарную операцию 045 принимаю 4 станка.

Расчётное количество станков равно:

Ср.общ.=5.74+2.50+3.75+2.8+4.8+3.4=22.99

Принятое количество станков равно:

Ср.прин.=6+3+4+3+5+4=25

Определяю коэффициент загрузки на участке:

Кз.010=5.74/6*100%=95%;

Кз.015=2.5/3*100%=83%;

Кз.020=3.75/4*100%=93%;

Кз025=2.8/3*100%=93%;

Кз030=4.8/5*100%=96%;

Кз.045=3.4/4*100%=85%.

Кз.общ.=22.99/25*100%=91%.

Принимаю на токарные операции 18 станка, на координатно-сверлильные операции 7 станков.

Кроме того, на планируемом мною участке механического цеха предусматриваю также один заточной станок.

На основании коэффициента загрузки количество принятого оборудования составляю сводную таблицу и диаграмму.

Диаграмма коэффициента загрузки оборудования

Таблица № 1.2.1.1 Сводная ведомость оборудования

Модель станка	Кол.станков	Габаритные размеры	Мощность электродвигателей, кВт		Цена станка, тыс. руб	Общие затраты на станок с монтажом руб.	Общие затраты на все станки, руб.
			Одного станка	Всех станков
1	2	3	4	5	6	7	8
Токарный с ЧПУ 16К20Т1	18	2470 ´ 2760	10.0	180	550000	632500	11385000
Координатно-сверлильный 2Д450АМФ2	7	2760 Х 2360	2	14	623000	716450	5015150
Универсально- заточной 3Б642	1	2330 Х 1660	1.5	1.5	300000	345000	345000

2.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ

Все работающее на предприятии делятся на две категории:

- промышленно-производственный персонал, занятый производством и его обслуживанием;

- персонал непромышленных организации, в основном работники жилищно-коммунального хозяйства, детских и врачебно- санитарных учреждении, принадлежащих предприятию.

К рабочим относят работников предприятия, непосредственно занятых созданием материальных ценностей или оказанием производственных и транспортных услуг.

Рабочие подразделяются на основные и вспомогательные.

ППП- это работники предприятия непосредственно связанные с процессом производства (выполнением работ, оказанием услуг), т.е. занятые производительной деятельностью. Независимо от сферы приложения труда весь ППП подразделяется на две категории : рабочие и служащие. Рабочие непосредственно участвуют в процессе производства продукции: управляют машинами, механизмами, установками, наблюдают за работой автоматического и робототехнического оборудования, осуществляют ремонт, регулирование, наладку машин, выполняют погрузочно - разгрузочные работы.

Для расчета численности рабочих используют три метода:

- по норме времени: Чрнt=Нt*N/Fэф.*α (чел.);

- по норме выработки: Чр.выр.=N*Нвыр./Fэф.*α (чел.);

- по норме численности: Чяв.=Но*А*С, Чсп.=Чяв.*Ксс. (чел.).

Для расчета численности работников предприятия или участка, а также фонда заработной платы необходимо рассчитать эффективный фонд рабочего времени в планируемом периоде.

Данный показатель определяется при расчете баланса рабочего времени одного рабочего, и производится с целью более эффективного использования трудовых ресурсов предприятия и повышения количества эффективного фонда времени.

Списочный состав- отражает движение численности всех работающих. Средне-списочный состав служит для определения численности работников за определенный период. Под явочным составом понимают число работающих, которые фактически явились на работу для выполнения производственного задания.

Расчет баланса рабочего времени одного рабочего.

Таблица 1.2.2.1 Баланс рабочего времени одного рабочего в днях.

4. Нф.=365-116=249 дней, для графика 5.2

Нф.=365-91=274 дня, для графика 3.1

6. Fэф.= Нф.-невыходы;

Fэф.= 249-37=212 дней, для графика 5.2

Fэф= 274-37=237 дней, для графика 3.1

7. Ксс.пр.=Нф/Fэф

Ксс.пр.= 249/212=1.17

Ксс. непр.=Кф./Fэф

Ксс. непр.= 365/212=1.7, для графика 5.2

Ксс.пр.=Нф/Fэф

Ксс.пр.=274/237=1.15

Ксс. непр.=Кф./Fэф

Ксс. непр.=365/237=1.54, для графика 3.1

Выбираем график 5.2 для основных рабочих;

Выбираем график 3.1 для ремонтных служб.

Расчет численности основных рабочих

В составе рабочих выделяют две группы: основных и вспомогательных. К основным относят рабочих непосредственно занятых изготовлением продукции.

На участке обработки детали "втулка переходная" работают 18 токарей, 7 сверловщиков и 1заточник.

Таблица 1.2.2.1.1 Расчет численности основных рабочих.

Расчет численности основных рабочих рассмотрю на примере расчета численности основных рабочих на токарных станках. Если норма численности станка всего 1 человека, Кс.с.= 1.1, количество смен С=2, норма численности Нч.=1/1.

Определяю явочную численность Чяв.

Чяв.=Нч.*С*А;

Где: А-количество агрегатов.

Чяв.= 1/1*2*18=36 чел.;

Определяю списочный состав на токарные станки.

Ксп.=Чяв.*Кс.с.;

Ксп.=36*1.1=39.6чел.

Принимаем 40 человек.

Остальные расчеты приведены в таблице 1.2.2.1.1