Расчет численности вспомогательных рабочих
В составе рабочих выделяют две группы: основных и вспомогательных. Вспомогательные- это рабочие которые обслуживают производственные процессы (наладчики, электрики, слесари, контролеры, крановщики).
Таблица 1.2.3.1Расчет численности вспомогательных рабочих.
| № п/п | Специа-льность | Кол-во оборуд.(шт.) | Норма обслуживания | Кол-во смен | Чяв.(чел.) | Кс.с. | Чсп.(чел.) |
| 12345 | Слесарь ЭлектрикКрановщик КонтролерНаладчикиИтого | 26261125 | 2/262/261/11/11/7 | 33222 | 66227.14 | 1.11.11.11.11.1 | 6.6(7)6.6(7)2.2(3)2.2(3)828 |
Пример расчета численности вспомогательных рабочих привожу на расчете количества слесарей. Количество оборудования обслуживаемого слесарями равно26, норма обслуживания 2/26 , количество смен 3.
Определяю явочную численность:
Чяв.=Нобс.*А*С;
где: Нобс.- норма обслуживания; А- количество оборудования; С- количество смен.
Чяв.=(2/26)*26*3=6 чел.
Определяю списочную численность:
Чсп.=Чяв.*Кс.с.; Чсп.=6*1.1=6.6 чел.
Остальные расчеты приведены в таблице 1.2.3.1
Расчет численности служащих и МОП
В группе служащих выделяются следующие категории работающих:
-руководители- занимают должности руководителей предприятия, а также их заместители ;
- специалисты- состоят из работников занятых выполнением инженерно- технических, экономических, бухгалтерских и других функции ;
- служащие осуществляют подготовку и оформление документов, учет контроль, заняты хозяйственным обслуживанием и делопроизводством (секретари и кассиры).
Младший обслуживающий персонал – это лица занимающие должности по уходу за служебными помещениями, а также по обслуживанию работающих и служащих.
Таблица 5.2.3.1 Расчет численности служащих и моп.
| № п/п | Должность | Количество(чел.) |
| 123456 | Начальник цехаСт. мастерСм. мастерТехнологЭкономистНормировщик Итого | 1141119 |
| МОП | ||
| 1 | Уборщик | 2 |
Соотношение различных категории работников в их общей численности характеризует структуру персонала предприятия, цеха, участка.
2.4 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ
Постепенное изнашивание металлорежущих станков в процессе эксплуатации проявляется в снижении точности станка, появлении повышенного шума, возникновении неполадок и отказов. Поддержать станки в работоспособном состоянии и восстановить утраченные в процессе эксплуатации технические показатели можно только путём периодического осмотра и ремонта.
На предприятии действует система планово - предупредительного ремонта, сущность которого заключается в том , что через определённое число отработанных часов каждого агрегата производят его профилактические осмотры и различные виды планового ремонта. Основной задачей системы является удлинение межремонтного срока службы оборудования, снижение расходов на ремонт и повышение его качества.
Существует три вида планово - предупредительных ремонтов:
- послеосмотровые;
- периодические;
- принудительные.
Наиболее распространёнными являются периодические ремонты, когда для каждого станка составляют план с указанием сроков и объёма ремонтных работ.
Периодические осмотры проводят слесари - ремонтники согласно плану ремонта. При этом проверяют работу всех механизмов, производят их регулировку, выявляют состояние и степень износа узлов. Станки повышенной точности проверяют на точность. При осмотре выявляют все дефекты и неисправности оборудования, но устраняют только такие, наличие которых не позволяет нормально эксплуатировать оборудование до ближайшего планового ремонта. Осмотры производят, как правило, в нерабочее время.
Периодический ремонт может быть текущим, средним, капитальным. Текущий ремонт - ремонт, при котором заменяют или восстанавливают небольшое число изношенных деталей, срок службы которых равен межремонтному периоду или меньше его, и регулируют механизмы.
Средний ремонт — это ремонт, включающий в себя операции текущего ремонта и дополнительные мероприятия по восстановлению предусмотренных ГОСТами или техническими условиями точности, мощности и производительности оборудования на срок до очередного среднего или капитального ремонта. При среднем ремонте заменяют изношенные детали, срок службы которых равен или меньше межремонтного периода. При этом обязательно производят проверку на точность.
Капитальный ремонт - ремонт, при котором производят полную разборку станка, ремонт базовых деталей, замену и восстановление всех
изношенных деталей и узлов в целях возвращения агрегату первоначальной точности, мощности и производительности. Кроме периодических плановых ремонтов может быть неплановый ремонт, который не предусмотрен графиком и вызван аварией оборудования.
Период между двумя капитальными ремонтами называют ремонтным циклом, а период времени между очередными плановыми ремонтами - ремонтным периодом.
При определении трудоемкости ремонтных работ целесообразно пользоваться нормативами времени в часах на одну ремонтную единицу. Так для металлообрабатывающего оборудования на одну ремонтную единицу оценивается (3) гл. 3.5 стр. 141:
- промывка в 0,35 часа;
- проверка на точность в 0,4 часа;
- плановый осмотр в 0,85 часа;
- осмотр перед капитальным ремонтом в 1,1 часа;
- малый ремонт в 6,1 часа;
- средний ремонт 23,5 часа;
- капитальный ремонт 35 часов.
Структура межремонтных циклов, количество ремонтов, осмотров оборудования и их чередование зависит от характеристики оборудования и года его выпуска.
Продолжительность межремонтного цикла металлообрабатывающих станков в отработанных станко-часах нахожу по формуле (3) гл.3.5, стр. 141.
Тр.ц. = bп´bм´bу´bт´ А , где
bп =1,3 - коэффициент учитывающий тип производства;
bм =0,7 - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала;
bу =1,1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; bт =1 - коэффициент учитывающий массовую категорию станка; А - длительность номинального цикла (24 000 ч.).
Таким образом, при указанных условиях продолжительность межремонтных циклов в часах равна:
Тр.ц. = 1,3´0,7´1,1´1´24000 = 24024 ч.
Так как, оборудование на планируемом участке загружено на 91% , то продолжительность межремонтного цикла в годах определяем с учётом коэффициента сменности и коэффициента загрузки оборудования.
Тр.ц.г. = Тр.ц. /(Рд´Кс´Кз ), где
Рд = 3777.2 ч.- номинальный фонд времени; Кс = 1,2 - коэффициент сменности работы оборудования; Кз = 0,91- коэффициент загрузки оборудования.
Для токарных станков:
Тр.ц.г. = 24024/(3777.2´1,2´0,91)= 6 лет.
Тр.ц.г. = 24024 /(3777.2´1,2´0,93) = 6 лет.
Определяем продолжительность межремонтного периода в станко-часах (3) гл. 3.5, стр.142:
Тм.р. = Тр.ц. /(nс + nм + 1) , где
nс =1 - количество средних ремонтов;
nм =4 - количество малых ремонтов.
Тм.р. = 24024/(1+ 4 + 1) = 4004 ч.,
а в течение месяца на токарный и координатно-сверлильный станки:
Тм.р. = 12´Тр.ц.г. /(nс + nм + 1) == 12´6/(1+4+ 1)= 12 мес.
Тм.о= Тр.ц. /(nс + nм + nо + 1), где
По = 6 – количество смотров.
Тм.о= 24024/(1+4+6+1) = 2002 ч.
А в месяцах соответственно на токарный и координатно-сверлильный станки:
Тм.о.м. = 12´6/(1 + 4 + 6 + 1) = 6 мес.
Коэффициент цикличности вычисляю по формуле
Кц. - П/Тр.ц.г.
При длительности ремонтного цикла 6 лет коэффициент цикличности будет равен:
- для капитального ремонта Кд.к. = 1/6 = 0,16;
- для среднего ремонта Кц.с. = 1/6 = 0,16;
- для малых ремонтов Кц.м. = 4/6 = 0,6;
- для осмотров Кц.о. = 6/6=1.
Определяем затраты времени в часах на данный вид ремонта одного станка по формуле:
Тг = Тр.ц´Кц
Для капитального ремонта:
Тг.ток. = 24024´0,16 - 3843,84 ч.
Тг.коорд. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.
Тг.ток. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.
Тг.коорд.. = 24024´0,16 = 3843,84 ч.
Для малого ремонта
Тг.ток. = 24024´0,6 = 14414,4 ч.
Тг.коорд.. = 24024´0,6 = 14414,4 ч.
Тг.ток. = 24024´1 = 24024 ч.
Тг.коорд.. = 24024´1 = 24024 ч.
Расчётные величины являются исходными для планирования работ по техническому уходу и ремонту оборудования на участке и количества рабочих ремонтно-механического цеха службы главного механика. На основании расчётных данных составляем план-график планово-предупредительного ремонта оборудования на весь ремонтный цикл на одну единицу оборудования.
График ППР токарного станка модели 16К20Т1
Таблица 1.2.4.1
| Годы | 2006 | 2007 | 2008 | 2009 | 2010 | |||||
| Месяцы | I | VII | XII | VI | XI | V | X | IV | XI | III |
| Виды ремонтных работ | О2 | М2 | О3 | C1 | О4 | М3 | О5 | М4 | О6 | К |
График ППР координатно-сверлильного станка 2Д450АМФ2
Таблица 1.2.4.2
| Годы | 2006 | 2007 | 2008 | 2009 | 2010 | |||||
| Месяцы | III | IX | II | VIII | I | VII | XII | VI | XI | V |
| Виды ремонтных работ | О2 | М2 | О3 | C1 | О4 | М3 | О5 | М4 | О6 | К |
На каждом промышленном предприятии должны быть обеспечены безопасные условия труда для работающих. Основное значение техники безопасности заключается в обеспечении безопасности труда без снижения его производительности.