Выбор варианта технологического процесса (стр. 2 из 6)

Если заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии, при условии загрузки последующей на 60%, то применение от номенклатурной поточной линии не целесообразна. Следовательно, для данного производства имеет место групповая организация.

Поточный метод организации производства представляет собой совокупность приёмов и средств реализации производственного процесса, при котором обеспечивается строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и перемещение предметов труда по рабочим местам в соответствии с установленным тактом выпуска изделий. При этом рабочие места, специализированные на выполнении определённых операций, располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию. Для передачи предмета труда от одной операции к другой, как правило, применяется специальный механизированный транспорт.

Для поточного производства характерно расположение рабочих мест строго в соответствии с ходом технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов и непрерывность передачи предметов труда с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций (видов обработки) при применении многофункциональных машин.

1.2 Выбор заготовки

Метод выполнения заготовки для деталей машин определяется назначением и конструкцией детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ её получения, наметить пропуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления.

Для рационального выбора заготовки необходимо учитывать все вышеперечисленные данные, так как между ними существует тесная взаимосвязь. Окончательное решение можно применить только после экономического комплексного расчёта себестоимости заготовки и механической обработки в целом.

При выборе вида заготовки для вновь проектируемого технологического процесса возможны следующие варианты:

метод получения заготовки применяется аналогично существующему в данном производстве;

метод получения заготовки изменяется, однако это обстоятельство не вызывает изменений в технологии обработки;

метод получения заготовки заменяется, и в результате этого существенно изменяется ряд операций механической обработки деталей.

В первом случае достаточно ограничиться ссылкой на справочную литературу, где для данных условий рекомендован этот вариант как оптимальный. Так, как стоимость заготовки не изменяется, она не учитывается при определении технологической себестоимости.

Во втором случае предпочтение следует отдать заготовке, которая характеризуется лучшим использованием металла и меньшей её стоимостью. Стоимость заготовки учитывается при расчёте технологической себестоимости.

В двух рассмотренных случаях имеется полная возможность принять окончательное решение относительно вида заготовки и рассчитать её стоимость до определения технологической себестоимости варианта процесса.

В третьем случае вопрос о целесообразности определения вида может быть решён лишь после расчёта технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если сопоставляемые варианты по технологической себестоимости оказываются равноценными, предпочтительным следует считать вариант заготовки с более высоким коэффициентом использования материала.

1.3 Предварительная разработка и выбор варианта технологического маршрута по минимуму приведённых затрат

Прежде, чем принять решение о методах и последовательности обработки отдельных поверхностей детали и составить технологический маршрут изготовления всей детали необходимо произвести все расчёты экономической эффективности отдельных вариантов и выбрать из них наиболее рациональный для данных условий производства. Критерием оптимальности является минимум приведённых затрат на единицу продукции.

При выборе варианта технологического маршрута приведенные затраты могут быть определены в виде удельных величин на один час работы оборудования.

В качестве себестоимости рассматривается технологическая себестоимость, которая включает изменяющиеся по вариантам статьи затрат.

Под технологической себестоимостью понимается сумма издержек производства по тем статьям, по которым они различны для сопоставляемых вариантов. Все затраты, которые увеличиваются в технологической себестоимости можно представить как сумму условно-постоянных и условно-переменных затрат.

2. Оперативно-календарное планирование на участке

2.1 Нормативы оперативно-календарного планирования в серийном производстве

К основным календарно-плановым нормативам серийного производства относятся:

1. размер и ритм партии;

2. длительность производственного цикла обработки партии детали (сборки, сборочной единицы или изделия);

3. заделы.

Величина размера партии оказывает определённое влияние на себестоимость предмета труда: одни элементы затрат с изменением размера партии растут, другие - снижаются.

Поэтому при установлении размера партии следует учитывать целый ряд организационно-технических факторов. Учесть все эти факторы и сложно, и трудоёмко, к тому же они оказывают противоположное влияние друг на друга, поэтому размер партии рассчитывается по ниже приведённой методике.

1. Определяем минимальный размер партии (

) как её экономически обоснованная величина:

= , (6)

где a - коэффициент допустимых потерь времени на наладку оборудования, (a =0,05);

- подготовительно-заключительное время, мин;

. - штучное время, мин.

(шт).

Расчёт партии для і-той детали осуществляется по ведущей операции, то есть по операции, где подготовительно-заключительное время наибольшее или же по совокупности всех операций обработки і-той детали. В последнем случае берётся сумма подготовительно-заключительного и штучного времени. Расчёт данной партии деталей является проверочным или ориентировочным. В основу же окончательных расчётов размера партии кладётся период запуска-выпуска.

2. Периодичность запуска-выпуска деталей (R) определяется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками или выпусками деталей и рассчитывается по формуле:

R=

, (7)

где

- минимальный размер партии, шт.;

- суточный размер партии, шт.

R=

0,9 (суток).

Скорректируем R:

1 (суток).

Период запуска-выпуска устанавливается кратным месячной программе, при этом используется унифицированный ряд значений периодичности, равный промежутку времени от половины смены до одного года (половина смены, одна смена, сутки, недели, полмесяца, месяц, квартал, полугодие, год).

3. Окончательная принятая величина партии (

) с учётом скорректированной периодичности определяется по формуле:

=R (шт., ед). (8)

=1 39,4=39,4 (шт).

В сутки будет обрабатываться 10 партий по 36 штук.

На основании полученных данных построим план-график выпуска продукции.

Таблица 3 - Программа выпуска продукции

Наименование детали	Программа выпуска, шт.
	Годовая	Полугодовая	Квартал	Месяц	Сутки
1	2	3	4	5	6
Винт	10000	12870	25740	8580	390

Схема 1. План графика выпуска продукции

Данный график свидетельствует о том, что за сутки (один рабочий день) будет обработано 10 партий. К концу второго дня будет обработано 20 партий, за три дня - 30 партий и т.д.

Можно сделать следующие выводы: за сутки (один рабочий день) будет обработано 10 партий. К концу второго дня будет обработано 20 партий, за три дня - 30 партий и т.д.

Ритм партии (R) - это интервал (промежуток времени) между запуском в производство очередной партии одноименных предметов труда или их выпуском.

Длительность производственного цикла (

) - один из важнейших календарно-плановых нормативов. От его величины зависит величина заделов, которую необходимо знать для расчёта сроков запуска-выпуска партии деталей.