Выбор варианта технологического процесса (стр. 3 из 6)

В условиях серийного производства

рассчитывается для партии деталей в целом.

Определяется расчётное количество станков (рабочих мест) на каждой операции в отдельности (

) по следующей формуле:

, (9)

где

- штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

- эффективный годовой фонд времени оборудования

(4015 часов);

- поправочный коэффициент с учётом времени на перерывы ( =0,94).

Штучно-калькуляционное время:

(10)

где

- штучное время для i-ой операции;

- подготовительно-заключительное для i-ой операции;

- окончательная принятая величина партии.

Рассчитаем штучно-калькуляционное время для каждой операции:

=1,3+ =1,36 (мин),

=1,9+ =1,97 (мин),

=2,0+ =2,13 (мин),

=2,6+ =2,7 (мин),

=1,9+ =2,0 (мин),

=2,5+ =2,6 (мин),

=4,5+ =4,7 (мин),

=2,3+ =2,4 (мин).

Определяем расчетное количество станков и округляем это число до принятого (потребного количества станков (

):

= =0,6 =1 станок;

= =0,86 =1 станок;

= =0,9 =1 станок;

= =0,52 =1 станок;

= =0,54 =1 станок;

= =0,56 =1 станок;

= =0,78 =1станок.

= =0,55 =1станок.

2.2 Нормативы оперативно-календарного планирования в массовом производстве для однопредметной непоточной линии

При планировании работы однопредметной непрерывно поточной линии определяется такт работы линии, коэффициент загрузки рабочих мест и нормативный уровень производственных заделов.

Выражением ритмичности работы поточных линий служит такт, который показывает количество времени необходимого для выпуска единицы изделий. Он определяется по формуле:

r =

, ч (9)

где r - такт работы поточной линии, мин.;

- поправочный коэффициент с учётом времени на перерывы (К_n=0,94₎;

- эффективный фонд рабочего времени (Ф_эф=4015ч);

N - производственная программа выпуска, шт.

Величина обратная такту, характеризующаяся количеством изделий, выпускаемых в единицу времени (за 1ч. (60 мин)), называется темпом работы поточной линии (Т):

Т=

, ч. или Т= , мин. (10)

Для каждого станка в технологическом процессе должен быть подсчитан коэффициент загрузки, который показывает степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу. Коэффициент загрузки (

) станка рассчитывается по формуле:

= (11)

где

- расчётное число рабочих мест на данной операции;

- принятое (потребное) число раюочих мест на данной операции.

В поточном протзводстве потребное количество оборудования определяются по каждой технологической операции, причём количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест. Расчётное число рабочих мест по і-той операции определяется по формуле:

= ; (12)

где

- норма штучного времени на і-той операции;

r - единый расчётный такт работы поточной линии.

Расчётное число рабочих мест на каждой операции в отдельности округляется до ближнего целого числа и это (округленное) число считается принятым (потребным), фактическим числом рабочих мест.

Рассчитанные данные необходимо занести в таблицу.

Таблица 4 - Ведомость оборудования

Наименование операции	Модель станка	r, мин.	,мин.			Коэффициент загрузки
						Для каждого станка	Общий
1	2	3	4	5	6	7	8

На основании проведенных расчетов строится график загрузки оборудования. График сроится в определенном масштабе в виде прямоугольников с различными высотами, соответствующими процентам загрузки станков, расположенных последовательно по горизонтальной оси "Х" в порядке выполнения технологического процесса.

Средний коэффициент загрузки станка рассчитывается по формуле:

,

где

- коэффициент загрузки i-го станка,

n - количество операций.

При анализе технологического процесса на основании коэффициента загрузки оборудования по отдельным операциям и процессу в целом следует учитывать, что иногда целесообразно применять станки высокой производительности, даже в том случае, когда загрузка их по времени получается ниже, чем на станках менее производительных, хотя и полностью загруженных. Иными словами, необходимо экономически обосновать применение высокопроизводительных специальных агрегатов и других станков. Использование их в крупносерийном и массовом производстве, как правило целесообразно и экономически оправдывается. Необходимо также чтобы принятое количество станков обусловливало реальный для производственных условий коэфициент загрузки оборудования, который не должен быть слишком высоким.