Выбор и расчет посадок для гладких соединений c расчетом размерной цепи (стр. 4 из 5)

По стандартам ГОСТ 23360- 78 принимаем размеры элементов шпоночного соединения:

в=18 - ширина шпонки

h=11 - высота шпонки

t1=7,0 - глубина паза вала

t2=4,4 – глубина паза втулки

по рекомендации учебного пособия. [3,стр57] принимаем поля допусков шпоночного соединения. Поле допуска ширины шпонки принимаем h9, поле допуска ширины шпоночного паза принимаем Р9. Точность ширины шпоночного паза принимаем Р9.

Определяем предельные размеры отверстия и вала:

Dmax = 18 – 0,015 = 17,985 мм

Dmin = 18 – 0,051= 17,949 мм

dmax = 18 + 0,000 = 18,000 мм

dmin = 18 – 0,036= 17,964 мм

Определяем предельное натягивание:

Nmax = dmax– Dmin = 18,000 – 17,949 = 0,051 мм

Nmin = dmin – Dmax = 17,985 – 17,964 = 0,021 мм

3.3 Взаимозаменяемость шлицевых соединений

Задание: для шлицевого соединения шестерни – корпус полуоси выбрать метод центрирования, назначить посадки по центрирующему диаметру и боковым сторонам . Начертить поперечные сечения шлицевого вала и ступицы.

По стандарту ГОСТ 1139 80 подбираем шлицевое соединение средней серии (10*72*82)

z=10 – число зубьев

d = 72 – внутренний диаметр

D = 82 – внешний диаметр

B = 12 - ширина

r не менее 0,5 – фаска

Назначением метод центрирования по внутреннему диаметру т.к. это шлицевое соединение находится в приводном мосту трактора, а трактор работает с перегрузками. Соединение неподвижное, вращение реверсивное.

Выбор посадок производим по стандарту ГОСТ 1139 80. Принимаем посадку по центрирующему диаметру 72

по боковым сторонам

, тогда условное изображение шлицевого соединения :

d – 10*72

*82

*12

Шлицевое отверстие:

d – 10*72Н7*82Н12*12Н8

Шлицевой вал:

d – 10*72h7*82a12*12h8

Расчет центрирующей посадки шлицевого соединения:

Посадка Ø72

Определим предельные размеры отверстия и вала:

Dmax = 72 + 0,046 =72,046мм

Dmin = 72 + 0,000= 72,000 мм

dmax = 72 + 0,000= 72,000 мм

dmin = 72 – 0,046 = 71,954 мм

Определим предельные зазоры:

Smax = Dmax – dmin = 72,046 – 71,954 = 0,092 мм

Smin = Dmin – dmax = 72,000 – 72,000 = 0,000 мм

3.4 Взаимозаменяемость резьбовых соединений

Задание: Для резьбового соединения крышка сборочного чертежа принять размеры резьбового соединения и уточнить по стандарту. Назначить шаг резьбы, средний диаметр и внутренний диаметр резьбы. Определить предельные отклонения на параметры резьбы. Начертить профиль наружной и внутренней резьбы.

Учитывая масштаб сборочного чертежа принимаем для болтов удерживающих крышку резьбу М10.

Учитывая, что данная резьба удерживает от осевого смещения оси сателлитов эта резьба является ответственной, поэтому принимаем резьбу с мелким шагом Р=1мм, тогда резьба будет иметь вид М12

1 по ГОСТ8724-81

По стандарту ГОСТ24705-81 определяем средние и внутренние диаметры

Средний диаметр:d

=11.350

Внутренний диаметр: d

=10.917

По ГОСТ16093-81 назначаем степени точности и поля допусков резьбы. Принимаем точность внутренней резьбы по 6 степени, а для наружной по 8 степени. Поля допусков принимаем для внутренней резьбы- Н, для внешней. получаем резьбовое соединение М12

Определяем предельные отклонения:

Внутренняя резьба:М1

1-Н6

Средний диаметр:D

=11.350Н6(+0,150)

Внутренний диаметр:D

=10,917Н6(+0,236)

Наружная резьба:М12

1-д8

Средний диаметр:d

=11.350-l8

Наружный диаметр: d

=10,917-д8

Определяем предельные зазоры

Smin=EJ-es=0.000-(-0.026)=0.026мм

Smax=EJ-es=0.150-(-0.206)=0,356мм

4.Расчет размерной цепи

4.1Расчет методом максимум-минимум

а) по сборочному чертежу выявляем замыкающее звено и его название. Замыкающее звено Б∆=18±0,5. Этот зазор между торцом уголка и пластиной.

б)выявляем составляющие звенья

Б1=3±0,25 – толщина стопорного кольца

Б2=15

- ширина подшипника

Б3=30 – толщина втулки

Б4=30 – расстояние от торца уголка до плоскости канавки

стопорного кольца.

в)составляем схему размерной цепи:

Б1;Б2;Б3 – увеличивающие звенья

Б4 – уменьшающее звено

г)определим правильность составления схемы размерной цепи

Б∆=

где Б∆ - номинальное значение замыкающего звена

- сумма номинальных размеров увеличивающих звеньев

- сумма номинальных размеров уменьшающих звеньев

m - количество увеличивающих звеньев

n – всего звеньев

Б∆=(3+15+30)-30=18

д)определяем коэффициенты точности размерной цепи, точность составляющих звеньев:

а=

где Т

- допуск замыкающего звена

- сумма допусков звеньев с известными допусками

- сумма допусков звеньев точности которых неизвестны

g- количество таких звеньев

- 1.44мкм

а=

Определяем коэффициенты точности по таблице [1 с.182]. Принимаем точность составляющих звеньев YT12 для которого d=160.

Данные расчета сводим в таблицу:

Обозначения звеньев	Номинальный размер, мм	Квалитет точности	Допуски, мм	Предельные отложения, мм
				верхнее		нижнее
Б1Б2Б3Б4Б ∆	315303018	----YT12YT12--	0,5000,1000,3900,2101,200	+0,2500+0,2500+0,600	-0,250-0,100-0,140-0,210-0,600

е)назначаем предельные отклонения на размеры составляющих звеньев по следующему правилу:

1)если размер охватываемый, то отклонения обозначаются как для основного вала.

es=0,ei-отрицательно

2) если размер охватывающий, то отклонения обозначаются как для основного отверстия. EY=0, ES-положительно

3)если размер нельзя отнести к первому или второму случаю, то

допуск делится пополам со знаками "+" или "-". К таким размерам относятся размеры уступов, глубины и т.п.

ж)определяем правильность назначенных допусков:

1200≠500+100+2*100=1020

Так как условие не выполняется, вводим корректирующее звено и определяем для него новые предельные отклонения [1 с.238] формула 94. В качестве корректирующего звена назначаем звено Б3 т.к. его допуск можно увеличить на 180мкм. Этот размер простой в изготовлении и удобный для изменения.

=-0,250-0,100-(-0,600)-0=+0,25

=0,250-0,600-(-0,210)=-0,140

=30 Т

=0,390

Делаем повторную проверку, которая показывает, что условие выполняется:

1200=500+100+390+210=1200

4.2 Расчет размерной цепи вероятностным методом

а)по сборочному чертежу выявляем замыкающее звено и его название.

Замыкающее звено Б∆=18±0,6 – зазор между торцом уголка и пластиной.