Грохот вибрационный ГВ-06 (стр. 4 из 10)

1. Подготовьте горизонтальную площадку. Отклонение от горизонтального расположения площадки не должно превышать 1 градуса

2. Установите грохот на площадку таким образом, чтобы со всех сторон было свободное пространство не менее 1м.

3. Закрепите грохот фундаментными болтами.

4. Снимите болты и шайбы.

5. Подсоедините электродвигатель к сети гибким кабелем.

6. Проверьте надежность крепления ограждения.

3.2.2 Подготовка к работе

1. Перед пуском проверьте:

— наличие смазки в подшипниках;

— работу вентиляционных установок;

— затяжку всех гаек и болтов;

— натяжение сети и установку пружинных опор.

2. Проверьте электропитание грохота и в течение одного часа проследите за его работой без нагрузки.

3. Во время работы не должно наблюдаться дребезжания, ударов короба о поворотную раму.

3.2.3 Порядок работы

1. Основным рабочим режимом грохота считается следующий:

— число оборотов двигателя - 1410 об/мин;

— равномерная подача материала по всей ширине короба грохота;

— правильная регулировка угла наклона короба;

2. Соблюдайте при пуске грохота следующую очередность операций:

— очистите сито;

— включите электродвигатель грохота;

— включите подачу материала.

3. Смену сита производите в следующем порядке:

Рис.6--Демонтаж сита

1 – Стенка задняя ГВ – 06.063; 2 – защелка ГВ – 06. 070;

3 – сито ГВ – 06.100; «а» - отверстие; «б» - отверстие

— вставьте ломик в отверстие стенки короба;

— отожмите сито вниз;

— поворачивайте защелку вокруг оси;

— отпустите сито, снимите.

4. Натяжение сита производите в обратном порядке (отверстие служит для подъема защелки).

3.3 Технологическая последовательность технического обслуживания.

Техническое обслуживание

1. Рекомендуемая система планово-предупредительных ремонтов предусматривает выполнение следующих видов работ:

— ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния (П); ремонтные осмотры (РО)

— плановые ремонты — текущие ремонты (Т); капитальные ремонты (К).

2. Ежесуточная проверка правильной эксплуатации и технического состояния осуществляется лицами надзора и специалистами младшего звена (механиками, сменными мастерами и т. д.), а также ремонтными слесарями и электрослесарями. Остальные виды обслуживания производят ремонтные бригады.

3. Ремонт грохота, смазку подшипников, натяжение ремней можно производить только во время полной остановки грохота.

Виды, периодичность и порядок технического обслуживания

Таблица№3

Вид технического обслуживания	Периодичность	Содержание работ
Проверка правильной эксплуатации	Ежесуточно	Проверить нагрев подшипников по нагреву корпуса. Проверить натяжение ремней.Проверить подсоединение заземления грохота
Ремонтный осмотр	1 раз в месяц	Заменить смазку подшипников. Проверить надежность болтовых соединенийПроверить надежность крепления ограждения клиноременной передачи.
Текущий ремонт	1 раз в месяц	Произвести работы ремонтного осмотра. Проверить пружинные опоры.Заменить изношенные резиновые кольца.

4. Капитальный ремонт рекомендуется производить один раз в три года.

5. Названные периодичность и порядок технического обслуживания и ремонтов грохота могут быть изменены с учетом особенностей условий его эксплуатации.

6. При сборке составных частей грохота детали должны быть тщательно очищены от грязи.

7. Запрещается производить посадку деталей ударами молотка.

8. Подшипники перед соединением с валом по напряженным посадкам необходимо нагревать в масле до температуры 80—90°С.

9. Смазка грохота производится согласно таблице ( таблица №4) смазки изделия и рисунку №5.

3.3.1 Правила хранения.

1. Грохот должен храниться под навесом на прокладках, предохраняющих его от соприкосновения с землей, от заливания водой. Способ установки грохота на прокладках должен предохранять его от деформаций и повреждений.

2. Неокрашенные обработанные поверхности составных частей грохота законсервированы согласно ГОСТ 9.014-78. для жестких условий (ОЖ) сроком на 3 года, а запасные части — сроком на 5 лет.

3. Если срок хранения превышает сроки консервации, указанные в разделе «Правила хранения», произвести переконсервацию согласно ГОСТ 9.014-78.

Таблица смазки.

Таблица № 4.

Наименование и обозначение изделия (механизма), номера позиций на иллюстрированной схеме смазки	Наименование смазочных материалов и № стандарта (технических условий) на них для эксплуатации			Количество точек смазки	Способ нанесения смазочных материалов	Периодичность проверки и замены смазки	Примечание
	При температуре до минус 40°С	При температуре до плюс 40°С	Для длительного хранения
Подшипник вибратора 1Подшипник электро-двигателя 2	Смазка1 — 13жироваяГОСТ 1631 -61	Смазка К-17 ГОСТ10877-61	2	Шприцем	2 раза в месяц	170 г. на точкуСм. паспорт электродвигателя ВАС – 21 - 4

Рис.5--Схема смазки.

3.4 Контроль качества выполнения ремонта.

Проверка технического состояния грохота после ТО и ремонта приведена в таблице № 5.

Проверка технического состояния грохота.

Таблица № 5

Что проверяется и при помощи какого инструмента, приборов и оборудования Методика проверки	Технические требования
1. Температура смазки подшипников.Проверяется «Методом термометра» по ГОСТ 2933-62 установкой термометра А №3-1°— 160—100 мм ГОСТ 2823—50.	Температура смазки в подшипниках не должна превышать 60°
2. Готовность грохота к работе. Проверяется проворачиванием двигателя за шкив на валу от руки	Вал должен вращаться свободно, без заеданий
3. Надежность крепления составных частей. Проверяется внешним осмотром	Резьбовые соединения должны быть предохранены от самоотвинчивания
4. Предохранение подшипников от проникновения в них пыли, воды, вытекания из них смазки. Проверяется внешним осмотром
5. Работа механизма подъема. Проверяется вращением гайки подъемного механизма	Механизм подъема короба должен работать плавно, без заеданий на всей длине винта
6. Крепление накладных листов для установки вибратора. Проверяется обстукиванием головок заклепок молотком	Закрепочные соединения должны быть плотными. Ослабление заклепок не допускается
7. Натяжение сита. Проверяется во время обкатки грохота вхолостую при установившемся режиме работы с помощью вибрографа на боковых стенках короба в плоскости, перпендикулярной просеивающей поверхности.	Амплитуда колебаний грохота должна быть равной 2 мм при частоте 1240 колебаний в минуту

3.5 Сварочные работы по ремонту технологического оборудования

3.5.1 Ремонт сварных соединений

Ремонт сварных соединений включает операции по выявлению дефектов соединения, подготовку дефектных мест под заварку и сам процесс сварки.

Способы определения дефектов разнообразны и зависят от характера работы соединения. Простейшим способом проверки является внешний осмотр, который имеет целью выявить дефекты сварки, выходящие на поверхность. Эти дефекты представляют собой поры, трещины, непровары, прожоги и др. При осмотре пользуются лупой. Плотность шва может быть определена керосиновой пробой. Для этого на проверяемый участок с наружной стороны наносят тонкий слой разведенного в воде мела. После просушки на внутреннюю поверхность соединения накладывают тряпку, обильно смоченную керосином, и если через 10—15 мин на слое мела появятся потемнения (влажность), то это указывает на неплотность сварного шва или трещины. Эти дефекты обычно устраняют подваркой.

Сварные соединения, несущие большие нагрузки, к качеству которых предъявляются самые высокие требования, например в котлах высокого давления и т. п., подвергают рентгеновскому просвечиванию, магнитному и ультразвуковому контролю.

Подлежащие восстановлению детали подвергают определенной подготовке. Замасленные детали вываривают в горячем растворе каустической соды, затем их промывают теплой водой. Поверхности деталей также промывают в органических растворителях (керосине и др.), очищают пескоструйной обработкой, зачисткой напильником и другими способами. Затем детали тщательно осматривают. Если в них имеются трещины, то их подготовляют к заварке следующим обрезом.

После очистки поверхности на концах трещины сверлят отверстия диаметром 3—3,5 мм, чтобы трещина не распространялась дальше. По всей длине трещины прорубают вручную или выполняют на станке фаску. Если толщина детали превышает 12 мм, фаску снимают с обеих сторон. Иногда для большей прочности сварного шва вдоль трещины устанавливают несколько шпилек. Заваривают трещину дуговой или газовой сваркой.