Деталь "корпус поршня" (стр. 3 из 4)

Т – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм.

ρ_о–суммарныеотклонения расположения, возникшие на предшествующем технологическом переходе, мкм.

ε_у – величина погрешностей установки заготовки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

2z_min – величина промежуточного припуска, мм.

2z_max – максимальный припуск на обработку поверхности заготовки, мм.

, где

ρ_кор – погрешность заготовки по короблению, мм

ρ_см – погрешность заготовки по смещению, мкм

, где

Δ_к=0.5– удельная кривизна заготовки, мкм/мм,

L – длина обрабатываемой поверхности, мм

ρ_см = δ=1,2, где δ – допуск на заготовку

ρ_смз = 1,2 мм

мкм

ρ_о1 = 341х0.06 = 20,46 мкм ρ_о2 = 341х0.04 = 13,64мкм

ρ_о3 = 341х0.02 = 6.82 мкм ρ_о4 = 341х0.002 = 0.682мкм

Схема полей расположения припусков и допусков.

Статический метод определения припусков.

Таблица 2.5.2

Поверхности и вид обработки	Припуск	Размер	Предельные отклонения
ЗаготовкаПоверхность ø325Точение	4.5	329,5325	+1400+570
ЗаготовкаПоверхность ø335Точить	4.5	339,5335	+1400+570
ЗаготовкаПоверхность ø305Точить	4.5	309,5305	+1300+520
ЗаготовкаПоверхность ø275Расточить	1,7	273,3275	+1300+520
ЗаготовкаПоверхность ø265Расточить	6	259265	+1300+520
ЗаготовкаПоверхность ø360расточить	6	354360	+1400+570
ЗаготовкаРасточить фаску 1Х45	1	1
ЗаготовкаПоверхность ø350Расточить с подрезкой торца	6	344350	+1400+570
ЗаготовкаПоверхность ø285Расточить начерноРасточить начистоШлифовать начерноШлифовать начисто	60,90,0540,035	277,019283,019284,009284,065285	+1400+520+1400+570
ЗаготовкаКонус 15расточить	6	7670	+1300+520
ЗаготовкаПоверхность ø295расточить	6	301295	+1300+520
ЗаготовкаУступ ø70расточить	2	6870	+740+300
ЗаготовкаОтверстие ø12 мм Сверлить зенкеровать	230,25	2,7525,7526	+430+110+110
ЗаготовкаФаска 2Х45точить	2	2

2.5 Выбор вспомогательного, режущего и мерительного инструментов.

При разработке технологического процесса обработки детали большое значение, для повышения производительности и снижения себестоимости, имеет правильный выбор инструментов для изготовления детали и для контроля размеров. При выборе инструментов следует стремиться к применению стандартных инструментов, но если целесообразно, можно применять специальный, комбинированный или фасонный инструмент.

Режущий инструмент выбирают в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и качеств поверхности.

Таблица 2.6

№ опер.	Вспомогательный, режущий и мерительный инструменты. Их ГОСТ и материал режущей части.
015	Резец проходной Т15К6 ГОСТ 18879-73,резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
025	Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18063-72, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71
035	Сверло Р6М5 ГОСТ 2420-2-80,калибр-пробка ГОСТ 14809-89,зенкер Р6М5 ГОСТ 3231-71,специальное сверлильное приспособление
040	Фреза концевая ВК8 ГОСТ 17026-71, специальное приспособление
045	Шлифовальный круг 16167-80, штангенциркуль ГОСТ 166-89,патрон 3-х кулачковый ГОСТ 16886-71

2.6 Подробная разработка двух операций технологического процесса.

Этот пункт делается для двух разнохарактерных операций технологического процесса таких, как токарная с ЧПУ и сверлильная. Производят расчет режимов резания аналитическим и табличным методом.

1. Определение режимов резания на токарную операцию с ЧПУ 025 .Точить ø360 начерно с одновременной подрезкой торца, расточить ø350 начерно с подрезкой торца, расточить ø285 начерно, расточить внутреннюю поверхность на чисто точить, точить конус Δ1:3,расточить внутреннюю поверхностьø295,расточить уступ ø70.

a. Определение глубины резания.

На черновую обработку

Ø350 t₁=6 мм; ø360 t₂=4,5 мм; ø285 t₃=6 мм; ø70 t₄=2; конус Δ1:3 t5=6.

На чистовую обработку

Ø285 t₆=0.9 мм.

b. Определение подачи.

S_o_чер=0.45 мм/об

К_s_д=0,95 – коэффициент зависящий от сечения державки резца;

К_s_н=1.0 – коэффициент зависящий от прочности режущей части;

К_sm=0.9 – коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

K_sy=0.9 – коэффициент зависящий от схемы установки заготовки;

K_sφ=1.0 – коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_su=1.0 – коэффициент зависящий от материала режущей части;

K_sj=0.7 – коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_s_п=1.0 – коэффициент зависящий от состояния поверхности заготовки;

S_о1=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

S_о2=1.13x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.67 мм/об, S_о3=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

S_о4=0.98x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.58 мм/об,

S_о5=0.4x1x1x0.95x1x0.7x1x1x1х0.9=0.77 мм/об,

Чистовая обработка

К_s_д=1 К_s_н=1 К_sm=1.0 K_sy=0.9 K_sφ=0.6 K_su=1.0 K_sj=0.7 K_se=1.0

S_о6=0.45x1x1x0.85x0.6х0.8=0.18 мм/об;

c. Определение скорости резания.

V_черн=179 м/мн; V_получ=179 м/мн; V_чист=487 м/мин;

K_vc=1 – коэффициент зависящий от группы обрабатываемости материала;

K_v_о=1 – коэффициент зависящий от вида обработки;

K_vj=0.7 – коэффициент зависящий от жесткости станка;

K_vm=0.8 – коэффициент зависящий от механических свойств обрабатываемого материала;

K_vφ=1 – коэффициент зависящий от геометрических параметров резца;

K_vt=1 – коэффициент зависящий от периода стойкости режущей части;

K_v_ж=1 – коэффициент зависящий от наличия охлаждения

V_черн=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин

V_получ=179х1х1х0.7х0.8х1х1х1=110 м/мин

V_чист=487х1х1х0.7х0.8х1х1х1=272 м/мин

V_кан=185 м/мин;

K_vu=0.9; K_vp=1.2; K_vm=0.8; K_vt=1.0; K_v_ж=1.0; K_vc=1.0; K_vot=1.2

V_кан=185x0.9x1.2x0.8x1.0x1.0x1.0x1.2=192 м/мин

V_рез= 114 м/мин

K_vu=1.0; K_vr=1.0; K_v_в=1.0; К_vn=0.75

V_рез=114x1.0x1.0x1.0x0.75=131 м/мин. [5]

d. Определение числа оборотов шпинделя.

об/мин;

об/мин

об/мин;

об/мин.

Корректируем Ч.В.Ш. по паспортным данным станка.

n₁=50 об/мин; n₂=71 об/мин; n₃=71 об/мин; n₄=71 об/мин;

n₅= 355 об/мин; n₆= 200 об/мин.

e. Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя.

f. Расчет минутной подачи.

S_m=Sxn

S_m1=0.55x50=29 мм/мин, S_m2=0.67x71=47.57 мм/мин,

S_m₃=0.58x71=41.18 мм/мин, S_m₄=0.58x71=41.18 мм/мин,

S_m₅=0.77x355=273.35 мм/мин

g. Определение мощности резания.

N_t=4.5 кВт

К_пи=1.1 – коэффициент зависящий от материала инструмента.

N_рез=4.5x1.1=4.95 кВт.

N_с=N_дхη=10х0.8=8 кВт

- условия выполнимы.

Сверление

2. Определение режимов резания на сверлильную операцию с ЧПУ 035 Сверлить последовательно 2 отверстия ø12 мм, сверлить ø25,зенкеровать.

a. Определение глубины резания.

При сверлении t=1/2 D

На чистовую обработку

Ø25 t₃=0.25 мм;

b. Определение подачи.