6 ПРИЕМКА
6.1 Прутки принимают партиями. Партия должна состоять из прутков одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной плавки или садки термической обработки, одного вида прочности, одной формы сечения, одного размера, одной точности изготовления и оформлена одним документом о качестве.
Допускается составлять партии из термообработанных прутков, взятых из нескольких садок термической обработки, или прутков без термической обработки, взятых из нескольким плавок, при условии, что каждая садка или плавка соответствует требованиям настоящего стандарта.
Документ о качестве должен содержать: товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак; наименование потребителя; условное обозначение прутков; номер партии; массу нетто партии; результаты испытании (для механических свойств указать только максимальные и минимальные значения); дату отгрузки; обозначение настоящего стандарта.
Допускается по согласованию с потребителем оформлять один документ о качестве на несколько партий, отгружаемых одновременно одному потребителю.
6.2 Для проверки химического состава отбирают два прутка или две бухты от партии. Допускается изготовителю проверку химического состава проводить при каждой плавке.
В каждой плавка проверяют легирующие элементы и основные примеси. Прочие примеси не проверяют.
6.3 Проверке размеров подвергают 10 % прутков или бухт от партии или каждый пруток партии.
6.4 Для контроля качества поверхности прутков от партии отбирают прутки (бухты) «вслепую» (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242. Количество контролируемых прутков (бухт) определяют по таблице 10.
Табл и ц а 10
| Количество Прутков (бухт) в партии | Количество контролируемых Прутков (бухт) | Браковочное число | Количество прутков (бухт) в партии | Количество контролируемых пруков (бухт) | Браковочное число |
| 2-8 | 2 | 1 | 91-150 | 20 | 3 |
| 9-15 | 3 | 1 | 151-280 | 32 | 4 |
| 16-25 | 5 | 1 | 281-500 | 50 | 6 |
| 26-50 | 8 | 2 | 501-1200 | 80 | 8 |
| 51-90 | 13 | 3 | 1201-3200 | 125 | 11 |
Партия считается годной, если число прутков (бухт), не соответствующих требованиям 5.17 и 5.2.5, менее браковочного числа, приведенного в таблице 10. В случае, если браковочное число равно или больше приведенного в таблице 10, — партия бракуется.
Допускается изготовителю при получении неудовлетворительных результатов контролировать каждый пруток.
6.5 Для проверки кривизны и скручивания отбирают 5% прутков от партии, но не менее двух прутков.
6.6 Для проверки макроструктуры прутков нормальной прочности размером свыше 20 мм отбирают 5 % прутков от партии, но не менее трех прутков от каждой предъявляемой к сдаче партии.
Прутки нормальной прочности размером до 20 мм включительно проверке макроструктуры не подвергают.
Для проверки макроструктуры прутков повышенной прочности размером свыше 20 мм отбирают 10 % прутков от партии, а размером до 20 мм включительно — 5 % прутков от партии, но не менее трех прутков от каждой предъявляемой к сдаче партии.
6.7 Для проверки механических свойств прутков нормальной прочности из алюминиевых сплавов марок АМцС, АМг2, АМгЗ, АМг5, АМг6, АК4, АК4-1, 1915 и 1925 во всех состояниях материала, а также прутков из сплавов марок АВ, Д1, Д16, В95, АК6 и АК8 в мягком (отожженном) и закаленном состояниях отбирают 5 % прутков от партии, но не менее трех прутков от каждой партии.
6.7.1 Для проверки механических свойств прутков повышенной прочности отбирают 10 % прутков от партии, но не менее трех прутков от каждой партии.
6-7.2 Механические свойства прутков нормальной прочности из алюминия марок АД0, АД1, АД и алюминиевые сплавов марок АМг, АДЗ1, АДЗЗ, АД35, ВД1, В95-2, а также механические свойства прутков без термической обработки из алюминиевых сплавов марок АВ, Д1, Д16, В95, АК6, АК8 предприятием-изготовителем не контролируются.
6.8 От партии, состоящей из нескольких садок термической обработки или из нескольких плавок, для проверки механических свойств и макроструктуры отбирают не менее двух прутков от каждой садки термической обработки или плавки.
6.9 Для проверки микроструктуры прутков, подвергаемых закалке, на пережог отбирают один пруток от каждой плавки в садке термической обработки.
Прутки из сплавов марок АД31, 1915, 1925, подвергаемых закалке на прессе, проверке микроструктуре на отсутствие пережога не подвергают.
6.10 Для проверки прутков, закаливаемых в селитровых ваннах, на наличие на поверхности селитры отбирают 1 % прутков от партии, но не менее одного прутка от каждой партии.
6.11 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя
бы по одному из показателей, кроме показателей внешнего вида, по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
Допускается изготовителю проводить поштучное испытание прутков.
7 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
7.1 Для проверки химического состава отбирают по одному образцу от каждого отобранного по 6.2 прутка или бухты.
Отбор и подготовка проб для определения химического состава — по ГОСТ 24231.
7.2 Определение химического состава прутков из алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086, ГОСТ 12697.1 - ГОСТ 12697.12 или спектральным методом по ГОСТ 3221, прутков из алюминиевых сплавов проводят химическим методом по ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 — ГОСТ 11739.26 или спектральным методом по ГОСТ 7727.
При наличии разногласий химический состав определяют химическим методом.
7.3 Контроль размеров
7.3.1 Проверку размеров проводят на каждом отобранном по 6.3 прутке или бухте.
7.3.2 Размеры поперечного сечения прутков измеряют микрометром с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507 или ГОСТ 4381, штангенциркулем по ГОСТ 166.
Измерение размеров проводят на расстоянии не менее 150 мм от торца прутка.
7.3.3 Длину прутков измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427.
7 3.4 Радиус округления продольных ребер квадратных и шестигранных прутков определяют шаблоном (радиусомером) по [1] (приложение Б).
7.3.5 Косину реза проверяют угольником по ГОСТ 3749, проверочной линейкой длиной 1 м по ГОСТ 8026 к щупом по [2].
7.3.6 Овальность, косину реза, кривизну и скручивание проверяют по ГОСТ 26877.
Для определения скручивания пруток кладется на проверочную плату, измеряется размер.
7.37 Допускается применять другие методы и измерительные инструменты, обеспечивающие необходимую точность, установленную в настоящем стандарте. При возникновении разногласий в определении показателя контроль проводят методом, указанным в стандарте.
7.4 Контроль качества поверхности прутков проводят статистическим методом, обеспечивающим заданное качество поверхности с вероятностью 96 % (приемочный уровень дефектности АQL, = 4 %).
Поверхность прутков осматривают без применения увеличительных приборов.
7.4.1 Глубину залегания дефектов измеряют профилометром по ГОСТ 19300 или глубиномером индикаторным (специальным) по технической документации.
7.4.2 Зачистку прутков проводят только в продольном направлении абразивным кругом, шабером или шлифовальной шкуркой на тканевой основе не крупнее 6-го номера зернистости по ГОСТ 5009.
Окончательную зачистку прутков до гладкой поверхности проводят шлифовальной шкуркой на бумажной основе не крупнее 10-го номера зернистости по ГОСТ 6456.
7.5 Отбор и подготовку образцов для испытаний на растяжение проводят по ГОСТ 24047.
Испытания механических свойств проводят методом разрушающего контроля по ГОСТ 1497 или методом неразрушающего контроля (вихревых токов) по ГОСТ 27333 и ОСТ 1 92070.2.
При наличии разногласий испытания механических свойств проводят по ГОСТ 1497.
7.5.1 Для проверки механических свойств методом разрушающего контроля от каждого проверяемого прутка с выходного конца в продольном направлении вырезают один образец. Расчетную длину образца в миллиметрах вычисляют по формуле l0 = 5 d0, где d0 — расчетный диаметр образца, мм.
7.5.2 Проверку механических свойств методом вихревых токов проводят на поверхности прутков в состоянии после закалки и старения.
7.6 Макроструктуру прутков проверяют на поперечном макротемплете, вырезанном с утяжинного конца проверяемого прутка.
При наличии утяжины на проверяемых прутках (при условии соответствия макроструктуры остальным требованиям) она должна быть полностью удалена, при этом остальные прутки обрезают на величину, равную длине отрезанного конца от проверяемого прутка.
7.7 Наличие крупнокристаллического ободка контролируют на закаленных образцах (темплетах) толщиной не менее 30 мм, предназначенных для определения макроструктуры. При изготовлении макротемплета, отрезанного от горячепрессованного прутка и подвергнутого закалке, снимают слои металла на глубину не менее 10 мм.
При изготовлении макротемплета, отрезанного от отожженного или закаленного прутка, глубина снятия слоя металла не ограничивается.
7.8 Микроструктуру прутков проверяют металлографическим способом на одном образце по ГОСТ 27637 или методом вихревых токов по ГОСТ 27333 и ОСТ 1 92070.1.
7.9 Наличие селитры на поверхности прутков проверяют путем нанесения на поверхность прутка в любом листе капли 0,5 %-ного раствора дифениламина в серной кислоте (к навеске 0,5 г дифениламина приливают 10 см3 дистиллированной воды и 25 см3 серной кислоты плотностью 1,84 г/см3).
При растворении дифениламина объем раствора доводят до 100 см3 прибавлением серной кислоты плотностью 1,84 г/см3.
Интенсивное посинение капли раствора через 10—15 с указывает на присутствие в данном месте селитры. После испытания каплю удаляют фильтровальной бумагой, а испытанный участок тщательно промывают водой и насухо вытирают.