Опарний спосіб приготування тіста має свої переваги. При цьому способі є економія дріжджів (у 2-3 рази). Хлібобулочні вироби з такого тіста мають вищі смакові та ароматичні властивості, вони не такі прісні, як при безопарному способі. Крім того, вироби з такого тіста краще зберігаються, в них сповільнюється процес черствіння. При використанні цього способу більше можливостей механізувати і автоматизувати технологічні операції. Недоліком цього способу є вища собівартість продукції.
Тісто з житнього борошна і суміші житнього борошна з пшеничним замішують на заквасках, які містять дріжджові гриби та молочнокислі бактерії. Це зумовлює накопичення в тісті значної кількості молочної кислоти. При цьому створюються сприятливі умови для набухання білків і утворення в тісті пор при низькій кількості клейковини у житньому борошні. Для приготування квасців використовують борошно, воду і стару закваску. Процес бродіння триває від 3 до 4 год при температурі 28-30 °С. Для приготування тіста до закваски додають решту борошна і води, сіль і збагачувачі. Бродіння тіста триває приблизно одну годину при температурі 28-30 °С. Процес бродіння закінчують при кислотності тіста від 10 до 12 °.
Для приготування деяких різновидів хліба і булочних виробів тісто готують заварюванням (оцукренням) частини борошна (від 5 до 30% маси борошна за рецептурою). Борошно заварюють при температурі 60-65 °С протягом 1,5-2 год. Це дає змогу прискорити процес бродіння тіста, збільшити пористість і об'єм хліба і булочних виробів. Такі вироби мають темний колір, приємний аромат, специфічний солодкуватий смак і краще зберігаються. На заварці ставлять опару або готують тісто.
Приготовлене тісто направляють на обробку. Процес його обробки включає кілька операцій. Для всіх видів хлібобулочних виробів спільною операцією обробки тіста і поділ його на куски певної маси за допомогою спеціальних машин. Маса куска тіста залежно від назви хлібобулочних виробів повинна бути на 6-15% більшою від готового продукту.
При поділі тіста на куски втрачається майже весь вуглекислий газ, який до того накопичився в ньому. Для виготовлення подового хліба, булочних виробів, батонів та деяких інших хлібобулочних виробів розрізані куски тіста округлюють на спеціальних машинах. Після механічної дії (поділ, округлення) воно втрачає однорідність. З метою повернення тісту однорідної маси проводять його вистоювання при температурі 30-32 °С протягом 3-5 хв. При виготовленні батонів і булок округлені куски тіста розкачують; при виготовленні калачів та інших фігурних виробів з них плетуть або формують ті чи інші вироби. При виготовленні формового хліба або фігурних хлібобулочних виробів кусок тіста вміщують у форму, попередньо змащену олією. Після цих операцій тісто направляють на остаточне вистоювання (доброджування) при температурі 35-40 °С у добре зволоженому повітряному середовищі.
При вистоюванні куски тіста збільшуються в об'ємі і стають пухкими. Під час вистоювання утворюється приблизно 90% усієї кількості вуглекислого газу, який знаходиться в тісті перед випіканням його. Таким чином від процесу остаточного вистоювання тіста значною мірою залежить пористість хлібобулочних виробів.
Відформовані і вистояні куски тіста направляють у спеціальну піч на випікання - завершальний етап тривалого процесу приготування хлібобулочних виробів. Режим випікання встановлюють окремо для різних видів і назв хлібобулочних виробів. Температура у печі для більшості видів продукції становить від 200 до 300 °С, а тривалість випікання - від 10 хв для дрібних штучних виробів до 1,5 год - для великих.
При випіканні триває процес формування аромату хлібобулочних виробів. В утворенні аромату беруть участь понад 300 речовин, які належать до різних класів органічних сполук.
Готовність хлібобулочних виробів визначають за кольором скоринки і станом м'якушки, яка у добре випечених виробах порівняно суха і еластична.
При випіканні хлібобулочних виробів значно зменшується маса виробу щодо маси тістової заготовки. Зменшення маси тістової заготовки при випіканні за рахунок випаровування частини води і вивітрювання летких продуктів бродіння називається упіканням від 6 до 14%. Ступінь упікання залежить від рецептури і вологості тіста, розмірі! і форми виробів, тривалості і режиму випікання.
Після виймання хлібобулочних виробів з печі (перед укладанням їх у тару) проводять бракераж. При цьому відбирають вироби, які за своїм зовнішнім виглядом не відповідають вимогам нормативно-технічної документації (деформовані, з пошкодженою скоринкою, підгорілі).
Приміщення для вистигання і зберігання виробів повинно мати добру вентиляцію. Хлібобулочні вироби передають для реалізації гарячими, оскільки втрати їх маси при вистиганні враховуються при формуванні тіста.
Хлібобулочні вироби зменшуються в масі (усихають). Зменшення маси хлібобулочних виробів під час охолодження і зберігання за рахунок випаровування частини води та вивітрювання деяких летких продуктів бродіння називається усушкою (усиханням). У середньому усихання хлібобулочних виробів при охолодженні становить 1-2,5%.
Максимальний строк витримування хлібобулочних виробів на підприємстві після виймання їх з печі залежить від виду і маси виробів, виду і сорту борошна, рецептури. Він становить від 6 до 14 год і визначається нормативно-технічною документацією.
Готові хлібобулочні вироби мають масу, більшу від маси борошна, яке було використане для їх приготування. При використанні солоду, висівок, крупки пшеничної, клейковини і крохмалю масу цієї сировини включають у масу використаного борошна. Співвідношення маси готових хлібобулочних виробів і маси борошна та іншої сировини (крім води), яке виражене в процентах, називається виходом продукції. Вихід хлібобулочних виробів залежить від виду і сорту борошна, його вологості і хлібопекарських властивостей, маси виробів, рецептури тіста і становить,%: хліба житнього - 148-165, житньо-пшеничного - 133-160, пшеничного - 130-157, здобних виробів - 128-184.
В останній час хлібобулочні вироби обгортають поліетиленовою плівкою це забезпечує більш тривалу м’якість хліба та є позитивним з точки зору гігієни. Хліб та батони мажуть також нарізати.
Схема 1.
Схема 2.
Схема 3.
Схема 4.