Резцы из СТМ (композиты 01, 05, 10 и др.) позволяют обрабатывать материалы любой твердости, даже после термообработки, на высоких режимах резания. Они обладают высокой стойкостью, что важно при использовании их в автоматизированном производстве.
Для сверления используют быстрорежущие сверла стандартные, но лучше применять сверла повышенной точности короткие (для большей жесткости), подвергнутые электроискровому упрочнению (повышает стойкость в 2—2,5 раза), и сверла четырехленточные. При значительной годовой программе выпуска применяют комбинированные ступенчатые сверла.
Фрезерование плоскостей осуществляют торцовыми насадными фрезами с пятигранными неперетачиваемыми пластинами. для обработки по контуру — фрезы хвостовые разных конструкций из быстрорежущей стали, твердых сплавов, сверхтвердых материалов.
Вспомогательный инструмент предназначен для установки и закрепления режущего инструмента на станке. Он должен отвечать следующим требованиям: обеспечивать надежную и точную установку режущих инструментов, иметь высокую жесткость, позволять быструю смену режущего инструмента после затупления и предварительную настройку на заданные размеры вне станка.
Среди технологического оснащения важное место занимают средства для измерения и контроля качества заготовки после выполнения одной или группы технологических операций: контрольные приспособления и контрольно-измерительные инструменты. Выбор их зависит от типа производства, вида заготовки и программы выпуска, параметров и показателей, подлежащих контролю. Обязательными показателями процесса контроля являются точность и достоверность измерений, трудоемкость контроля и его стоимость, полнота, периодичность, продолжительность и др.
При выборе средств контроля рекомендуется максимально использовать типовые и стандартные средства технического контроля, такие, как предельные калибры (пробки и скобы), шаблоны разного вида и назначения, стандартные контрольные приспособления (контрольные центра, индикаторы и др.), эталоны шероховатости, а при необходимости применять специальную оснастку для контроля, приборы и специальные контрольные приспособления (магнитный дефектоскоп Импульс - 1).
Оптимальные режимы резания обеспечивают наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости технологической операции при требуемом качестве обработки.
Порядок назначения режима резания на одном переходе следующий:
− назначаем глубину резания t, исходя из значения операционного или промежуточного припуска на сторону;
− назначаем подачу S при черновой обработке, исходя из условий обработки, прочности и жесткости инструмента, прочности механизма подач станка, а при чистовой обработке - учитывая шероховатость поверхности. Значение подачи корректируют по паспортным данным станка Sпасп;
− устанавливают период стойкости режущего инструмента в зависимости от количества инструментов в наладке;
− определяют скорость резания vрасч по выбранным ранее глубине резания и подаче аналитическим расчетом или по таблицам нормативных источников,
− определяют частоту вращения шпинделя nрасч= 1000vрасч/(pd), при ступенчатом регулировании частот вращения шпинделя корректируют nрасц по паспортным данным станка nпас;
− уточняют фактическое значение скорости резания vф=pdпасп/1000.
Переход | L, мм | D, мм | t, мм | S, мм/об | n, мин-1 | v, м/мин |
Обточить под обжим Подрезать донный торец | 228 21 | 144 132 | 0,35 1,23 | 0,45 0,19 | 265 265 | 108 98 |
Выбранный режим резания проверяем по условию Ррез£ Pшп, где Ррез—мощность резания; Рщп— мощность на шпинделе станка.
Условие выполняется, следовательно, режим резания выбран правильно.
ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ
Целью технического нормирования операций является установление технически обоснованных норм времени, которые являются важными исходными данными для экономических и организационных расчетов при проектировании участка механического цеха.
Норма штучного времени Тшт определяется следующим образом:
Тшт = То + Ту.с. + Тз.о. + Туп + Тиз + Ттех + Торг + Тот
где То – основное время, мин;
Ту.с – время на установку и снятие детали;.
Тз.о. – время на закрепление и открепление детали, мин;
Туп – время на приемы управления, мин;
Тиз – время на измерение детали, мин;
Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места;
Торг – время на организационное обслуживание;
Тот . – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.
Основное время рассчитывают на основании принятого режима резания для каждого технологического перехода по формуле:
То = 9l
где l – длина обрабатываемой поверхности, мм
То = мин.
То = мин.
Ту.с. + Тз.о = 0,17 + 0,026 = 0,196 мин.([2], прил. 5)
Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин. Время на на подводку резца равно 0,04 мин.
Туп = 0,01 + 0,03 = 0,04 мин. ([2], прил. 5)
Время на измерение детали, по прил. 5, Тиз = 0,11 мин.
Вспомогательное время определяем по формуле:
Тв = Ту.с. + Тз.о. + Туп + Тиз
Тв = 0,196 + 0,04 + 0,15 = 0,35 мин.
Тв = 0,196 + 0,04 + 0,15 = 0,35 мин.
Операционное время:
Топ = То + Тв
Топ = 2,423+ 0,35 = 2,773 мин.
Время на обслуживание (техническое) рабочего места:
Ттех =
,где tсм – время на подналадку станка, мин
По прил. 5,17 tсм = 2 мин.
Ттех =
минВремя на организационное обслуживание рабочего места: по прил. 5 составляет 1,4 % операционного времени, тогда
Торг =
0,388 минВремя перерывов на отдых ([2], прил. 5) Пот = 6 % операционного времени, тогда:
Тот =
минРассчитываем штучное время по формуле 7:
Тшт = 0,084+ 0,144 + 0,05 + 0,11 + 0,01 + 0,005 + 0,166 = 0,423 мин.
Номер и наименование операции | То, мин | Тв, мин | Топ, мин | Тоб, мин | Тот, мин | Тшт, мин | |||
Ту.с + Тз.о, | Туп, | Тиз, | Ттех, | Торг, | |||||
Токарная | 2,423 | 0,196 | 0,04 | 0,15 | 2,773 | 0,162 | 0,388 | 0,166 | 3,49 |
ТЕРМООБРАБОТКА КОРПУСОВ БЕТОНОБОЙНЫХ СНАРЯДОВ
Корпуса бетонобойных снарядов проходят предварительную термическую обработку после обжима запоясного конуса и окончательную — после черновой механической обработки наружных и внутренних поверхностей.
Предварительной термической обработкой является нормализация. Нагрев корпусов производится в методической печи. При изготовлении корпусов из стали марки 45X1 температура нагрева 870±10°. Время нагрева до заданной температуры — 4 часа, время выдержки при заданной температуре — 1 час.
Охлаждение корпусов производится на воздухе. Корпуса устанавливают в вертикальном положении головной частью вверх на песчаном полу цеха, на расстоянии друг от друга не ближе 500 мм.
Контроль твердости корпусов после нормализации выборочный— 5% от плавки. Твердость замеряют в одной точке — на цилиндрической части корпуса. Диаметр отпечатка должен быть равен 3,8 мм. В случае получения диаметра меньше 3,8 мм производят 100%-ный контроль плавки. Отбракованные корпуса подвергают высокому отпуску.
Окончательная термическая обработка состоит из закалки, ступенчатого отпуска и низкого отпуска.
Закалка. Нагрев корпусов под закалку производится в индукционной электрической печи инж. Н. М. Радыгина. (Можно и в методической печи на газовом или жидком топливе.) Температура нагрева корпуса из стали марки 46X10 —800—860°С. Время нагрева до заданной температуры в индукционной печи инж. Н. М. Радыгина—9—17" минут. Футеровку печи изготовляют из огнеупорного материала. Секции индукторов изолируют от корпуса печи листовым асбестом. Корпус снаряда устанавливают в печи оживальной частью в подставке и прижимают надставкой .
Загрузочное окно печи закрывается крышкой . Загрузка и выгрузка корпуса производятся краном. Корпус захватывается клещами изнутри, а не снаружи, с тем чтобы уменьшить зазор между корпусом и индуктором. Минимальный зазор обеспечивает лучший показатель печи — к.п.д. Температура нагрева корпуса контролируется двумя термопарами , горячий спай которых установлен у дна каморы на расстоянии примерно 350 мм от донного среза.