4.2. Зачистку деталей под сварку следует производить перед сборкой до чистого металла, то есть до полного удаления ржавчины, окалины, масла, влаги и других загрязнений, а также краски и специальных покрытий. Качество зачистки кромок деталей под сварку должно приниматься ОТК.
4.3. Зачистку кромок и поверхностей под сварку следует производить: а) ветошью и стальными щетками, или прожиганием пламенем газовой горелки - для деталей, прошедших механическую обработку; б) механическим кругом или иглофрезами - для деталей, не прошедших механическую обработку или имеющих защитное антикоррозионное покрытие. Места, недоступные для зачистки кругом, зачищаются борфрезой. Допускается дробеструйная очистка при условии обеспечения требований пункта 2 настоящего раздела.
4.4. Величина зазора стыкуемых под сварку кромок деталей должна соответствовать требованиям чертежа или специального альбома, указанного в чертеже. Для достижения требуемой величины зазора, стыкуемые кромки следует подгонять путем газовой резки с последующей зачисткой подрезанных мест наждачным кругом до чистого металла.
4.5. Подгонку стыкуемых кромок следует производить согласно требованиям ОСТ5.9092-81.
4.6. Исправление увеличенных зазоров допускается производить наплавкой, если отклонения от допустимых величин не превышают толщины стыкуемых элементов и толщиной не более 10 мм. В каждом случае должно быть оформлено соответствующее разрешение на исправление, выяснены причины появления недопустимых зазоров и намечены мероприятия по их устранению.
4.7. Исправление недопустимых зазоров наплавкой допускается на длине не более 500 мм на 1 п.м., при этом суммарная длина наплавляемых участков не должна превышать 30% длины технологического участка сварного шва.
4.8. Несовпадение вершин разделок кромок не должно превышать 2 мм. Допускается местное несовпадение вершин разделок кромок до 3 мм протяженностью не более 300 мм.
4.9. Закрепление деталей при сборке конструкций под сварку следует выполнять при помощи эластичных креплений - гребенок, струбцин, талрепов, угольников с болтами и т.п. или при помощи жесткого крепления - прихватками.
4.10. Приварка временных сборочных и крепежных приспособлений должна быть ограничена до минимума.
4.11. Запрещается удалять временные прихватки ударом, так как это приводит к вырыву (выколу) основного металла по зоне термического влияния.
4.12. Допускается огневые выхваты и вырывы глубиной до 3-х мм, образовавшиеся в основном металле в результате удаления прихваток, заваривать после проведения зачистки.
4.13. Места заварки огневых выхватов и вырывов после зачистки наждачным камнем должны быть проконтролированы на отсутствие трещин. Контроль выполняется цветным методом капиллярной дефектоскопии.
4.14. Во избежание смещения усиления при выполнении стыковых швов на поверхность детали с лицевой и обратной сторон на расстоянии 100 мм от оси симметрии разделки должна быть нанесена мелом и закернена линия. Линия наносится для контроля оси симметрии выполненного сварного шва. Допуск на смещение шва от линии разметки - ±3 мм для низколегированных сталей и ±5 мм для аустенитных швов.
4.15. Приемка чистоты кромок под сварку должна производиться ОТК непосредственно перед выполнением подварки или сварки.
4.16. Свариваемые кромки соединений основного корпуса и равнопрочных с ним конструкций во избежание загрязнения рекомендуется заклеивать полихлорвиниловой лентой или укрывать брезентовым полотном.
4.17. Если свариваемые кромки оказались загрязненными, то соединения, собранные под сварку, должны быть повторно зачищены перед сваркой металлической щеткой или прожжены газовой горелкой. Если повторная зачистка не обеспечивает требуемой чистоты кромок, то сварное соединение должно быть разобрано и зачищено наждачным кругом. После сборки соединение повторно предъявляется ОТК.
5.1. Ручную дуговую сварку и подварку корня шва необходимо производить с разбивкой каждого технологического участка шва на блоки длиной:
а) до 2000 мм - при сварке аустенитными электродами;
б) до 1500 мм - при сварке низколегированными электродами стали толщиной до 40мм;
в) до 1200 мм - при сварке аустенитными и низколегированными электродами стали толщиной свыше 40 мм;
г) до 1200 мм при сварке аустенитными и до 800 мм при сварке низколеги-рованными электродами стали толщиной до 150 мм.
5.2. Ручную дуговую сварку всех блоков следует выполнять одновременно с обеих сторон по всей длине технологического участка шва без перерыва в работе до заполнения разделки или полного сечения шва. Допускается выполнять сварку сначала с одной стороны до заполнения разделки, а затем - после удаления корня шва - с другой стороны до полного окончания.
5.3. Когда сварка производится с подогревом низколегированными сварочными материалами, в случае вынужденного перерыва должно быть обеспечено замедленное охлаждение сварочного соединения, а перед продолжением сварки - повторный подогрев свариваемых кромок до заданной температуры.
5.4. При многослойной сварке начало и конец каждого слоя должны быть смещены относительно предыдущего слоя на величину от 20 до 30 мм. Не допускается стыковать блоки в местах пересечения швов.
5.5. При сварке стыковых и тавровых соединений последний слой шва необходимо выполнять по методу "отжигающего валика". Отжигающий валик должен перекрывать примерно 2/3 ширины отжигаемого валика.
5.6. Не допускается возбуждать сварочную дугу на поверхности основного металла вне зоны наложения шва и выводить кратер на эту поверхность.
5.7. Автоматическую дуговую сварку следует производить в нижнем положении. Допускается угол наклона к горизонту: а) до 15° вдоль шва и до 20° поперек шва - при сварке низколегированной проволокой; б) до 8° вдоль и поперек шва - при сварке аустенитной проволокой. Сварку на наклонной плоскости необходимо производить на подъем.
5.8. При автоматической однодуговой сварке под флюсом кольцевых швов на кантователе для удовлетворительного формирования шва и необходимого провара, сварочная дуга должна быть смещена от вертикальной плоскости в сторону противоположную направлению вращения обечайки при сварке изнутри обечайки и в сторону направления вращения обечайки при сварке снаружи обечайки. Величина смещения определяется по формуле L = 0.05R (R - радиус обечайки).
5.9. Запрещается сварка низколегированными сварочными материалами по аустенитному металлу шва во избежание образования трещин.
5.10. Когда в конструкции предусмотрено пересечение или притыкание аустенитных швов с низколегированными, низколегированные швы необходимо выполнять в первую очередь.
5.11. Швы основного корпуса и равнопрочных с ним конструкций необходимо регистрировать в специальном журнале с указанием расположения каждого шва и фамилии сварщиков, выполнявших эти швы или участки швов. Кроме того, в журнале производится регистрация применяемых материалов: марки электродов, проволоки, флюсов, номера плавок проволоки и номера партий электродов и флюсов, даты прокалки, содержания водорода, температуры подогрева кромок и др.
5.12. Ручную дуговую сварку следует производить короткой дугой, валиками шириной от 2-х до 3-х диаметров электрода (с учетом толщины покрытия). Сварка должна производиться с соблюдением технологических мероприятий, предусмотренных для каждой марки стали и используемых сварочных материалов - допустимая температура окружающего воздуха, содержание водорода в наплавленном металле, температуры предварительного подогрева.
1. Требования к квалификации рабочих:
6.1.1 К сварке конструкции допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями РД5.0679-91 и имеющие квалификационный разряд не ниже 4-го.
6.1.2. К сварке допускаются сварщики, имеющие допуск к сварке сталей типа АК, после прохождения обучения и заварки контрольных образцов.
6.1.3. Приварку обухов для подъема, кантовки и транспортировки секций должны выполнять сварщики не ниже 4-го разряда.
6.1.4. К выполнению ВДС допускаются обученные сварщики, аттестованные в соответствии с требованиями РД5.0679-91.
2. Тре6ования к сварочным материалам:
6.2.1. Все документы, относящиеся к производственным испытаниям, а так же полученные от других заводов поставщиков копии сертификатов на сварочные материалы должны храниться в электродной цеха для предъявления ОТК при сварке.
6.2.2. Для сварки конструкции, в зависимости от способа сварки, применять следующие сварочные материалы:
• для РД - электроды марки 48H-11 по ТУ5.965-11006-74
• сварочная проволока 08ГСМТ + АН-42
6.2.3. На каждую партию электродов и флюса и каждую плавку проволоки в БТК цеха должны быть сертификаты. Сертификаты на проволоку и электроды должны иметь допуск Регистра России.
6.2.4. Электроды и флюс должны храниться в электродной цеха и выдаваться рабочим на полсмены.
7.Технологические указания по сварке
7.1. К сварке конструкции приступить только после сдачи сборочных работ под сварку ОТК.
7.2. Сварные соединения подлежат операционному контролю и приемке ОТК согласно ОСТ5.1093-91.
7.3. Мастер по сварке перед началом работ должен проконтролировать качество сборки под сварку и чистоту свариваемых кромок.
7.4. При выполнении сварки с полным проплавлением зачистку корня шва с обратной стороны следует производить механическим способом до чистого металла отрезным армированным кругом толщиной S=2-3 мм или ВДС с последующей зачисткой простроганной поверхности.
7.5. Сварку швов, выполняемых в вертикальном положении, следует производить снизу вверх.
7.6. Для защиты поверхности металла от брызг разрешается применять препарат «Дуга-2М» в соответствии с №00-097-71194.
7.7. Корневые валики сваривают электродами диаметром 3-4 мм, последующие 4-5 мм. Корневые валики усиленные h=5-8 мм. Первые два прохода с перевязкой валиков.