Изготовление типовой детали "фланец" (стр. 3 из 3)
где То– норма основного времени; Тв– норма вспомогательного времени; Тобс– время обслуживания рабочего места; Тотд– время на отдых и личные потребности.
Норма основного времени: l1+l2
То = (L+l1+l2)×i/S×n,
где l1+l2 – величина врезания и перебега инструмента; i – число проходов инструмента, необходимое для снятия припуска.
Величина врезания и перебега инструмента равна 3,5 мм, для удаления припуска необходим один проход инструмента, следовательно:
То =
= 0,25 мин.Норма вспомогательного времени состоит из времени на установку и закрепление детали в приспособлении tуст, времени, связанного с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента и т.п.) tпер, и времени на контрольные измерения tизм.
В случае установки заготовки в патроне, измерении размеров получим:
Тв = tуст+ tпер+ tизм= 0,11+0,14+0,08 = 0,33 мин.
Основное и вспомогательное время в сумме дают оперативное время:
Топ = То+ Тв = 0,25+0,33 = 0,58 мин.
Норма штучного времени определиться следующим образом:
Тшт = ( Тв+ То)×(1+(аобс+аотд)/100) = 0,58×(1+0,08) = 1,66 мин.
Диаметр отверстия, которое необходимо получить 100H7. Материал заготовки – сталь углеродистая конструкционная качественная 30ХГС. Глубина резания t = 1,5 мм, длина отверстия 100мм.
Для выполнения этой операции выберем зенкер насадной со вставными ножами из быстрорежущей стали. Диаметр зенкера 100мм и длина рабочей части L= 65мм.
Задаемся стойкостью зенкера Т = 80 мин. Подача S = 1,1 мм/об.
Определим скорость резания по формуле:
v = Cv·Dq·Kv/Tm·Sy·tx (1),
где Cv= 18; q= 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25.
Определим коэффициент Kv по соотношению:
Kv= Kmv·Kuv·Klv
где Klv= 0,8; Kmv= 1,07; Kuv= 1,0; Kv= 0,8·1,07·1 = 0,856.
Из уравнения (1) находим скорость резания:
v = 18·1000,6·0,856/800,25·1,10,3·1,50,2=18·15,8·0,856/2,99·1,029·1,08 = 73 м/мин.
Частота вращения шпинделя:
n =
= 
= 232 об/мин.Уточненное значение частоты вращения щпинделя по паспортным данным станка 200 об/мин.
Уточненная скорость резания:
v =
= 
= 62,8 м/мин.Определим крутящий момент Mкр по формуле:
Mкр= 10CM ·Dq·tx·Sy·Kp,
где CM= 0,09; q = 1,0; x = 0,9; y = 0,8.
Mкр = 10·0,09·1001·1,50,9·1,10,8·0,75=0,9·100·1,079·1,44·0,75 = 104 Н·м.
Осевая сила определяется по формуле:
P0 = 10CM· tx·Sy·Kp,
где Cp= 67; x = 1,2; y = 0,65.
P0 = 10CM · tx·Sy·Kp = 10·67·1,51,2·1,10,65·0,75 = 868,3 H.
Мощность резания определяют по формуле:
Ne= Mкр·n/9750 = 104·200/9750 = 2,1 кВт.
Расчет норм времени:
Норма штучного времени состоит из следующих состовляющих:
Тшт = То+Тв+Тобс+Тотд,
где То– норма основного времени; Тв– норма вспомогательного времени; Тобс– время обслуживания рабочего места; Тотд– время на отдых и личные потребности.
Норма основного времени:l1+l2
То = (L+l1+l2)×i/S×n,
где l1+l2 – величина врезания и перебега инструмента; i – число проходов инструмента, необходимое для снятия припуска.
Величина врезания и перебега инструмента равна 3,5 мм, для удаления припуска необходим один проход инструмента, следовательно:
То =
= 1,6 мин.Норма вспомогательного времени состоит из времени на установку и закрепление детали в приспособлении tуст, времени, связанного с переходом (включение и выключение подачи, подвод и отвод инструмента и т.п.) tпер, и времени на контрольные измерения tизм.
В случае установки заготовки в патроне, измерении размеров получим:
Тв = tуст+ tпер+ tизм = 0,11+0,14+0,08 = 0,33 мин.
Таким образом, оперативное время составляет:
Топ = То+ Тв = 0,33+1,6 = 1,99 мин.
Заключение
В ходе выполнения курсовой работы был выбран способ изготовления типовой детали – фланца, изучен химический состав стали 30ХГС, были определены масса детали и расчетная масса поковки, определены класс точности (Т2), группа стали (М2) и степень сложности (С4). Назначены припуски и кузнечные напуски, установлены размеры поковки и их допускаемые значения. Разработан технологический маршрут для внутренней и внешней поверхностей детали, выбраны соответствующие станки и инструменты, рассчитаны режимы резания и норм времени.
В состав курсовой работы входят следующие чертежи:
– чертеж фланца;
– чертеж заготовки;
Список использованных источников
1. Методические указания к оформлению расчетно – проектных, расчетно – графических работ, курсовых и дипломных проектов [Текст] / Воронеж. гос. технолог. акад.; Сост. Ю.Н. Шаповалов, В.Г. Савеников, Е.В. Вьюшина. Воронеж, 2003.– 59 с.
2. Справочник технолога машиностроителя: В 2 т. Т. 2 [Текст] / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001.– 944 с.
3. Оформление технологических документов на процессы и операции обработки резанием: Метод. указания к выполнению расчетно – практической работы по курсу «Технологические процессы» [Текст] / Воронеж гос. технолог. акад.; сост. Г.В Попов, Б.А. Голоденко, Ю.М. Веневцев. Воронж, 2003.–28 с.
Список нормативных документов:
1. ГОСТ 166 – 89. Штангенциркули. Технические условия [Текст].– М.: Изд-во стандартов, 1991.– 18 с.
2. ГОСТ 18879 – 73. Резцы токарные проходные упорные с пластинами из твердого сплава. Конструкция и размеры [Текст].– М.: Изд-во стандартов, 1974.– 6 с.
3. ГОСТ 2.105 –95. Общие требования к текстовым документам [Текст]. – М.: Изд-во стандартов, 1996.– 30 с.
4. ГОСТ 2255 –71. Зенкеры насадные со вставными ножами из быстрорежущей стали. Конструкция и размеры [Текст].– М.: Изд-во стандартов, 1972.– 5 с.
5. ГОСТ 3.118 – 82. ЕСТД. Формы и правила оформления маршрутных карт [Текст].– М.: Изд-во стардантов, 1984.– 22 с.
6. ГОСТ 3.1404 –86. ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технологические процессы и операции обработки резанием [Текст].– М.: Изд-во стандартов, 1987.– 59 с.
7. ГОСТ 7505 – 89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски [Текст]. – М.: Изд-во стандартов, 1990.–54 с.