Изготовление торцовой насадной фрезы (стр. 3 из 4)

l₁+l₂=2 мм [1, пр=ие 22, с. 328]

L_p=45+2=47 мм

3-ий переход-растачивание торцовой выточки.

Для растачивания выточки по 14 кв заготовки-11…9 кв. детали выбираем получистовую стадию обработки.

[1, к. 1, л. 2]

1. Выбираем глубину резания

t=1 мм

2. Назначаем подачу

S_от=0,49 мм/об. [к. 4, л. 2, с. 41]

Поправочные коэффициенты на подачу

K_SИ1=0,8; K_Sp1=1,05; K_Sд=1; K_Sm=0,9; K_Sy=1,2; K_Sп=1; K_S4=1; K_Sj=0,75; K_St=0,8

S_от=0,49·0,8·1,05·1·1·0,9·1,2·1·1·1,75·0,8=0,26 мм/об

3. Определяем скорость резания

V=66 мм/об [1, к. 30, л. 2, с. 94]

Поправочные коэффициенты на скорость

K_VN=0,3; K_Vр=1,00; K_Vм=0,8; K_Vт=1,0; K_Vж=1,0; K_Vс=1,0; K_Vот=0,9;

V=66·0,3·1·0,8·1·1·1·0,9=14,2 мм/мин

4. Определяем частоту вращения

Корректируем по паспорту станка и принимаем n_д=200 мин^-1

5. Определяем действительную скорость резания.

6. Определяем мощность

N=6,3 кВт

7. Определяем основное время

L_p.x=l+l₁+l₂; l₁+l₂=5 мм

L_p.x=21+5=26 мм

4-ый переход – прорезать канавку

Для прорезания канавки по 15 кВ заготовки-11…9 кв детали-выбираем получистовую стадию обработки.

1. Выбираем глубину резания

t=1,3 мм

2. Назначаем подачу

S_от=0,49 мм/об [1, к. 4, л. 2, с. 41]

Поправочные коэффициенты на подачу

K_SH1=0,8; K_Sp1=1,05; K_Sд=1; K_Sh=1; K_Sм=0,9; K_Sy=1,2; K_Sn=1; K_Sφ=1; K_Sj=075; K_St=0,8.

S_от=0,49·0,8·1,05·1·1·0,9·1,2·1·1·0,75·0,8=0,26 мм/об

3. Определяем скорость резания

V=54 мм/мин

Поправочные коэффициенты на скорость.

K_VИ=0,3; K_Vр=1; K_Vм=0,8; K_Vт=0,8; K_Vж=1; K_Vс=1; K_Vот=0,9

V=54·0,3·1·0,8·0,8·1·1·0,9=9 мм/мин

4. Определяем частоту вращения.

Корректируем по паспорту станка и принимаем п_д=71 мин^-1

5. Определяем действительную скорость резания.

6.

7. Определяем мощность

N=6,3 кВт

8. Определяем основное время.

L_p.х=l+l₁+l₂; l₁+l₂=1+5=6 мм.

L_p.х=18+6=24 мм

5-ый переход-развертывание отверстия.

Для развертывания отверстия по 10 кВ заготовки – 7…9кВ детали выбираем чистовую стадию обработки [1, к. 1, л. 2, стр. 122] Ø27Н7 (^+0,02)

1. Определяем глубину резания.

T=0,06 мм

2. Назначаем подачу.

S_от=0,97 мм/об [1, к. 53, л. 1, с. 143]

Поправочный коэффициент на подачу. К_SM=0,85.

S_оф=0,97·0,85·1·1·1·1·1·1=7,39 м/мин.

3. Определяем скорость резания.

V_T=8,7 [1, к. 49, л. 1, с. 134]

Поправочные коэффициенты на скорость резания

K_Vм=0,85; K_VЗ=1; K_Vж=1; K_Vт=1; K_Vw=1; K_Vn=1; K_Vl=1.

V=8,7·0,85·1·1·1·1·1·1=7,39 м/мин

4. Определяем частоту вращения

принимаем

5. Определяем минутную подачу

S_мин= S₀ ·п=0,8·89=71,2 мм/мин

Корректируем по паспорту станка и принимаем S_Мф=63 мм/мин.

6.

– обработка возможна

7. Определяем основное время

[1, пр-ие 23, с. 329]

045 Фрезерная

1. Фрезерование стружечных канавок на цилиндрической поверхности. Фреза двухугловая Д=60 мм; Z=20; B=20 мм; t=9 мм; S_Z=0,06–0,04 [1, к. 194, с. 333]; V=33 м/мин; n=175 [1, к. 196, с. 335]; S_M=173

Поправочные коэффициенты на режимы резания

K_nv= K_nn= K_nSM=0,6; K_nv= K_nn= K_nSM=1; K_φv= K_φn= K_φSM=1,05, при φ=45⁰; K_вv= K_вn= K_вSM=0,8

V_H=33·0,6·1·1,05·1,12·0,8=18,6 м/мин;

n=175·0,6·1·1,05·1,12·0,8=99 мин^-1;

S_M=173·0,6·1·1,05·1,12·0,8=97 мм/мин

Корректируем по паспорту станка:

n=100 мин^-1; S_M=100 мм/мин

2. Определяем фактическую скорость резания.

V_Ф=

3. Определяем фактическую подачу на 1 зуб фрезы.

S_Z=

Проверка выбранных режимов по мощности.

4. Мощность, потребляемая на резание, составляем 1,2 кВт [2, к. 197, с. 337]

5. Найденное значение мощности провнряется по мощности электродвигателя с учетом К.П.Д станка.

При N_д=7,5 кВт и К.П.Д станка η=0,8, мощность на шпинделе N_э будет.

N_э= N_д·η=7,5·0,8=6 кВт, т.е. больше мощности, потребной на резание =>установленный режим резания по мощности осуществим.

6. Определяем основное время.

t= Lp/Sm*i

L_p.=l+l₁+l₂; l₁=25 мм [3, пр-ие 4, л. 5, с. 373]

L₂=0 мм

L_p.=40+25=65 мм; i=Z=8

t₀=65*8/100=5,2 мин

060. Внутришлифовальная.

Внутришлифовальный станок 3К228В. Шлифование с продольной подачей. L=40 мм; Ra0,63.

1. Определяем скорость главного движения резания шлифовального круга.

V_K=30–35 м/сек [1, с. 301, т. 55]

По паспортным данным станка 3К228В диаметр нового круга Д_к=0,9 (Д_отв)=0,9·27=24,3 мм; П_к=13.000 мин^-1

V_K=3,14*24,3*13000/1000*60=16,5 м/сек, принимаем V_K=17 м/сек

2. Скорость движения окружной подачи.

V_д=20–40 м/мин [1, т. 55, с 301]

Принимаем V_д=30 м/мин

3. Определяем частоту вращения заготовки

П_д=1000*Vd/πD=1000*30/3,14*27=354 мин – 1

4. Поперечная подача круга.

S_t=0,0025–0,01 мм/ход, принимаем S_t=0,006 мм/ход.

5. Продольная подача на оборот заготовки.

S₀= S_д·В_К (мм/об); S_д=(0,25–0,4) В [1, т. 55, с. 301]

Принимаем S_д=0,3; В=32 мм [2, т. 6]

S₀=0,3·32=9,6 мм/об

6. Скорость движения продольной подачи

S_прод.=Sa* πD/1000=9,6*354/1000=3,4 м/мин

7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание.

N=C_N·V₃^r·t^x·S^y·d^q

C_N=0,36; r=0,35; x=0,4; y=0,4; q=0,3 [1, т. 56]

N=0,36·30^0,35·0,006^0,4·9,6^0,4·27^0,3=1,0 кВт.

По паспорту станка мощность двигателя шлифовального круга N_д= 5,5 кВт

8. Проверяем, достаточна ли мощность двигателя шлифовальной бабки.

N_шп=N_М·η=5,5·0,85=4,6 кВт

N_рез< N_шп

1,0<4,6, т.е. обработка возможна

9. Основное время.

Т₀=(L/ πd*S0*St) * K

При перебеге круга на каждую сторону, равную 0,5 Вк=0,5·17=8,5 мм, L=l=B₃=40 мм.

Т₀=0,68 мин

065 Заточная.

Форма круга Т

Материал монокорунд 431

Зернистость-16–12

Твердость-СМ3-С1

Связка керамическая К5

Скорость круга V_K-20÷25 м/сек

Подача продольная S_пр=2÷3 м/мин

Подача на глубину S_t=0,02–0,04 мм/дв. ход.

Диаметр заточного круга – 125 мм

Ширина круга, Вк=15 мм

1. Частота вращения шлифовальногго круга

n=1000V/ πD=3057 мин-1

2. Основное время.

Т₀=2 (l+l1+l2)/Sпр*1000 * K* z (мин)

l₁=42,12 мин; l₂=3÷5, l₂=4 мм.

h=0,5 мм; К=1,2–1,5

Т₀=13,7 мин

2.7 Расчет норм времени

025 Токарная программная.

1. Определяем общее основное время

Т_0общ=0,375+0,5+0,5+0,325+1,1=2,8 мин

2. Определяем вспомогательное время.

2.1 Вспомогательное время на установку и снятие детали

t_в1=0,32 мин [к. 6, л. 1, с. 57]

2.2 Вспомогательное время, связанное с операцией

t_в2=0,32+0,04+0,31+0,15+0,19+0,03=1,04 мин [к. 14, с. 79]

2.3 Вспомогательное время на контрольные измерения.

t_в=0,10 [к. 15, п. 147, л. 5, с. 84]

t_в=0,13 [к. 15, п. 184, л. 7, с. 86]

t_в=0,24 [к. 15, п. 228, л. 8, с. 87]

t_в=0,11 [к. 15, п. 16, л. 2, с. 81]

t_в0=0,10+0,13+0,24+0,11=0,58 мин

Определяем общее вспомогательное время.

t_в.общ=0,32+1,04+0,58=1,94 мин.

3. Определяем оперативное время.

Т_оп.= t₀+ t_в=2,8+1,94=4,74 мин

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 8% от оперативного времени.

Т_обс.=0,08·4,74=0,379 мин [к. 16, с. 90]

5. Время перерывов на отдых и личные потребности в условиях многостаночного обслуживания равно 2,0% от Т_оп.[к. 18, с. 93]

t_отл=0,02·4,74=0,0948 мин.

6. Норма штучного времени.

Т_шт.= t_оп+ t_обс+ t_отл=4,74+0,379+0,0948=5,2 мин

7. Подготовительно-заключительное время.

Т_п.з=4 мин; Т_п.з=9 мин; Т_п.з=2,5 мин; Т_п.з=0,2 мин; Т_п.з=1 мин; Т_п.з=1 мин; Т_п.з=1,5 мин; Т_п.з=0,4 мин; Т_п.з=5 мин; Т_п.з=2 мин.

Т_п.з=4+9+2,5+0,2+1+1+1,5+0,4+5+2=27,6 мин

8. Штучно-калькуляционное время.

Т_ш-к= Т_шт+Тпз/ π=5,476 мин

045 Фрезерная

1. Т₀=5,2 мин

2. Определяем вспомогательное время.

2.1 Время на установку и снятие детали

t_в1=0,37 мин [к. 7, п. 8, с. 40]

2.2 время, связанное с переходом

t_в2=0,18 мин

t_в2=0,04·8=0,32 мин

t_в2=0,18 мин [к. 31, п. 2, с. 108]

t_в.общ=0,18+0,32+0,18=0,68 мин

2.3 время на контрольное измерение

t_в4=0,23 мин [к. 86, л. 1, с. 185]

Определяем общее вспомогательное время

t_в.общ=0,37+0,68+0,23=1,28 мин

3. Опрееляем оперативное время.

Т_оп.= t₀+ t_в=5,2+1,28=6,48 мин.

4. Время на обслуживание рабочего места составляет 3,5% от Т_оп. [к. 32, с. 109]

t_обс=0,035·6,48=0,2268 мин

5. Время перерывов на отдых и личные потребности составляет 4% от Т_оп.

t_отл=0,04·6,48=0,2592 мин.

6. Норма штучного времени