Смекни!
smekni.com

Измерение температуры свода электросталеплавильных печей (стр. 3 из 7)

Основной задачей кислородных фурм (инжекторов) РСI («Post Combastion Injector») является вдувание в печь кислорода с целью получения дополнительной тепловой энергии от реакции окисления топлива и дожигания СО отходящих плавильных газов в пределах рабочего пространства ДСП.

Использование фурм РС1 позволяет увеличить производительность сталеплавильного агрегат, уменьшить расход электроэнергии и снизит удельный Расход графитированных электродов.

Система подачи (вдувания) углеродсодержащих материалов используется для образования и поддержания вспененного шлака, частичного раскисления печного шлака порошкообразным коксом. Для введения углеродсодержащих материалов в потоке осушенного воздуха используется дозирующее устройство, расположенное вблизи ДСП, в комплекте с расходным бункером, дозирующим и взвешивающим оборудованием в виде автономного узла с автоматической электрической системой управления

Углесодержащие материалы подаются в псевдосжиженном состоянии. Для вдувания используется два инжектора, установленные в пятой и четырнадцатой охлаждаемых панелях печи. Расход углеродсодержащих материалов регулируется автоматической системой, поддерживающий величину расхода в пределах от 20 до 100 кг/мин при расходе сухого воздуха до 480 м3/ч.

Предусмотрена возможность донной продувки металла инертным через три пористые вставки с общим расходом аргона 1,2-3,6 м3/ч. Для управления подачей инертного газа предусмотрен вентильный стенд. При выплавки марок стали с нерегламентированным содержанием азота, для продувки ванны может использоваться азот. В случае преждевременного выхода из рабочего состояния пористых пробок их засыпают огнеупорной массой, а работа ДСП продолжается без продувки до ближайшего холодного ремонта.

Таблица 1. Основные технические и эксплуатационные характеристики ДСП-180

Наименование параметров Значение
Масса плавки: - номинальная, т - максимальная, т - остаток металла после выпуска, т 18021030
Мощность трансформатора, МВА 150
Вторичный ток, кА 70
Частота тока, Гц 50
Высоковольтное напряжение, кВ 35
Вторичное напряжение, В 800 – 1225 – 1400
Количество рабочих ступеней трансформатора, ед. 23
Диаметр кожуха на уровне откосов, мм 7400
Диаметр выпускного отверстия, мм 200
Диаметр распада электродов, мм 1200±50
Диаметр графитированных электродов, мм 600-610
Ход электродов, мм 6300
Максимальная скорость перемещения электродов:- автоматический режим, мм/с - ручной режим, мм/с 80-120300
Высота подъема свода, мм 400
Угол поворота свода, град 70
Угол наклона печи: - на слив металла, град - на слив шлака, град 20 10
Объем загрузочной бадьи, м3 16,5
Объем ванны, м3 29,7
Глубина ванны, мм 1290
Производительность по вдуванию: - кислорода, нм3/ч- природного газа, нм3/ч - углерода, кг/мин 6 х 28006 x 3502 x 60
Мощность горелок RCB, кВт 6 x 3500
Высота системы охлаждения стен, мм 3210
Общая площадь водоохлаждаемых элементов, м2 75
Площадь водоохлаждаемой панели свода, м2 57
Расход воды на охлаждение:- свод, м3/ч- кожух печи, м3/ч- трансформатор, м3/ч- общий расход, м3 5509501601950

Дуговая сталеплавильная печь 180 практически оснащена со всеми современными устройствами для ведения высоко производительного технологического процесса эти: комбинированные газокислородные фурмы-горелоки RCB («Refining Combined Burners» 6 шт) используются для сжигания газа в качестве эффективных альтернативных дополнительных источников тепловой энергии и в качестве фурм для продувки кислородом.

Мощность каждой комбинированной горелки – 3500 кВт. Газокислородная горелка RCB имеет два режима работы:

· в режиме «горелка» расход кислорода до 800 м3/ч при расходе природного газа до 350 м3/ч;

· в режиме «фурма» расход кислорода составляет до 2800 м3/ч при расходе природного газа до 120 м3/ч.

Комбинированные фурмы-горелки устанавливаются в специальных отверстиях третьей, четвертой, шестой, тринадцатой, пятнадцатой и шестнадцатой водоохлаждаемых панелей печи.

Размещение и выбор направления факелов горелок определяется наличием холодных зон в печи. Горелки ориентируются в направлении холодных зон и по касательной относительно электродов для предотвращения их окисления.

Принцип работы газокислородных комбинированных фурм-горелок заключается в регулирования конфигурации факела горелки путем изменения соотношения природный газ - кислород в различные периоды расплавления и нагрева. Основной поток кислорода при продувке направлен в ванну расплава.

- двух кислородных фурм (инжекторов) PCI («Post Combastion Injector») является вдувание в печь кислорода с целью получения дополнительной тепловой энергии от реакции окисления топлива и дожигания СО отходящих плавильных газов в пределах рабочего пространства ДСП. Расход кислорода в этом случае составляет до 500 м3/ч.

Использование альтернативных источников тепловой энергии позволяет увеличить производительность сталеплавильного агрегат, уменьшить расход электроэнергии и снизить удельный расход графитированных электродов за счет интенсификации процесса расплавления шихты.

- два инжектора, установленные в пятой и четырнадцатой охлаждаемых панелях печи. Расход углеродсодержащих материалов регулируется автоматической системой, поддерживающей величину расхода в пределах от 20 до 100 кг/мин при расходе сухого воздуха до 480 м3/ч.

- три пористые вставки донной продувки металла инертным газом с общим расходом аргона 1,2-3,6 м3/ч. Для управления подачей инертного газа предусмотрен вентильный стенд. В случае преждевременного выхода из рабочего состояния пористых пробок их засыпают огнеупорной массой, а работа ДСП продолжается без продувки до ближайшего холодного ремонта.

ДСП-180 может работать в ручном и автоматическом (система АРКОС) режимах энергопотребления и управление подачи природным газом при различных шихтовках плавки.

В ручном режиме ДСП-180 предусматриваются два директивно заданных программных режима работы горелок RCB. При автоматическом (система АРКОС) режиме используются пять директивно заданных программных режимов (профилей работы), которые в зависимости от реальных условий загрузки шихты может выбирать сталевар (технолог-оператор) и которые одновременно определяют программно заданные режимы работы горелок RCB. Программный режим энергопотребления включает:

· 1-й профиль - «холодная» печь, используется при вводе печи в работу после холодного ремонта;

· 2-й профиль - «горячая» печь при шихтовке плавки 100% металлического лома;

· 3-й профиль - «горячая» печь при содержании в шихте 75% металлолома и 25% жидкого чугуна;

· 4-й профиль - «горячая» печь при содержании в шихте 60% металлолома и 40% жидкого чугуна;

· 5-й профиль – программа работы ДСП без ФКУ (фазокомпенсирующего устройства) при максимальной ступени напряжения не выше 12 для предотвращения колебания напряжения в подводящей сети.

Производство стали в ДСП – 180

Производство стали в ДСП – 180 характеризуется цикличностью. Плавка содержит следующие основные технологические операции.

1. Заправка печи (межплавочный простой).

2. Завалка (загрузка шихты, включая заливку жидкого чугуна и подвалку металлошихты).

3. Расплавление завалки и полное расплавление шихты.

4. Окислительный период.

5. Восстановительный период (если не используются процессы внепечной доводки стали).

6. Выпуск стали.

Каждый из этих периодов характеризуется отличительными технологическими, физико-химическими и энергетическими процессами, происходящими в рабочем пространстве ДСП.

В периоды с 3 по 5 печь работает под током. Каждый из этих периодов характеризуется определенными ограничениями на величину подводимой к ДСП электрической мощности.

Период плавления составляет по продолжительности более половины длительности всей плавки. При этом расходуется до 70% всей электроэнергии, потребляемой за плавку. Задача этого периода в основном энергетическая: нагреть холодные шихтовые материалы, расплавить их и обеспечить нагрев расплава до заданной температуры.

Продолжительности плавки по профилям на ДСП – 180

Продолжительность плавки 577361 в ДСП №2 25.12.2007 г. при использовании в шихте 100% металлического лома (профиль №2) при загрузке ме-таллошихты четырьмя корзинами составила 55 мин при времени работы под током 35 мин и при общем весе металлошихты 222.8 т. Удельный расход электроэнергии 360 кВтч/т.

Продолжительность плавки 577406 в ДСП №2 27.12.2007 г. при использовании металлошихты 170 т и 50 т жидкого чугуна (профиль №3) при загрузке шихты двумя корзинами (120.483 т и 50.89 т) составила 46 мин при времени работы под током 33 мин. Удельный расход электроэнергии 290кВтч/т.

Продолжительность плавки 450922 в ДСП №1 26.02.2007 г. при использовании в шихте 60% металлошихты и 40% жидкого чугуна (профиль №4) при загрузке шихты двумя корзинами составила 56 мин.