Машина для укладання та пакування пачок з вафлями в гофрокартонні ящики (стр. 4 из 10)
Fп2= Fп1- Fш=8,04*10-4-7,85*10-5=7,255*10-4м2
Результуюча всіх сил опору:
P(t) = Pc.mp.+mBgF+P2(F1-F2)=40+12.5*9.81*0.3+105(8.04*10-4-7.85*10-5)=139.5 H.
Pc.mp.=40 H – сила опору рухомих частин пневмоприводу;
F = 0,3 – коефіцієнт тертя.
Розрахунок витрат стисненого повітря пневмоциліндром.
Q=q*n*j
q=2V - об’єм повітря необхідний для виконання одного циклу
V=pR2L=3.14*2.5*2.5*23=451.375 cm2
q=2V=2*451.375 = 902.750 cm3
n – кількість циклів n=38
j=1,1…1,3 – коефіцієнт, що враховує невиробничі витрати;
Q = 2*451,375*38*1,3=44595,85 см3/хв.
3.4 Розрахунок виконавчого пневмомеханізму для зштовхування штабеля пачок в ящик
Вихідні дані до розрахунку:
тиск повітря в магістралі:
Рм=0,4 МПа
хід виконавчого механізму:
S=0.23 м
Час спрацювання механізму T=0,85 с
ефективна площа вхідного отвору: fl=4*10-6 м2
початкова і кінцева приведені координати поршня:
Хо1=Хо2=0,01 м
Зусилля необхідне для спрацювання:
Р руш = 246 Н
Зусилля необхідне для спрацювання визначаємо з формули:
Рруш = Fk*Рм
Рм- робочий тиск в пневмоциліндрі,
Fk – площа, яка визначається як різниця площі штока і поршня.
Fk=Рруш/Рм=246/40=6,14 см2
Виходячи з величини значення Fk підбираємо діаметри поршня D і штока d.
3.5 Розробка циклограми роботи машини та розрахунок суміщення робочих органів
Циклограма машини – це сукупність циклограм робочих органів. В нашому випадку ми складаємо проектну циклограму, щоб вірно визначити тривалість робочого циклу машини і отримати потрібну продуктивність.
Відповідно до структурної схеми спочатку набираємо штабель висотою сім пачок, а потім зіштовхуємо його в ящик. Одночасно з набором штабеля в нас відбувається операція відведення заповненого ящика, а також подача порожнього ящика для завантаження в нього наступного штабеля виробів.
Ми розробили прямокутну циклограму пристрою у масштабі 1 с=5, 83 мм врахувавши час спрацювання пневмоциліндрів і забезпечили потрібну продуктивність пристрою.
Циклограма роботи машини: I – стулки; II – підйомний стіл; III – штовхач; IV – подача ящика; V – утримувач клапанів; 1 – робочий хід; 2 – холостий хід; 3 – вистій.
| I | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | ||||||||||
| II | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | 1 | 3 | 2 | 3 | |||||||||
| III | 2 | 3 | 1 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
| IV | 3 | 1 | 3 | 1 | 3 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
| V | 3 | 1 | 2 | 3 | 2 | 1 | 3 | |||||||||||||||||||||||||||||||
3.6 Суміщення робочих органів машини
Під суміщенням руху робочих органів розуміють послідовно-паралельний режим їх роботи. Чим більше часу іде на суміщення, тим зменшується тривалість кінематичного циклу, а також збільшується продуктивність при його мінімальних розмірах.
Це суміщення виконується при робочому ході штовхача та холостому ході штирів.
Розглянемо варіанти руху першого і другого робочих органів за лінійним законом.
Умови: V1p.x.=const; V2x.x.=const
A-точка можливого зіткнення.
Хід штирів S2X.X.=45 mm
Хід штовхача S1P.X.=125 mm
Sd1/=38 mm
Sd1/=Sd1-D=35 mm; D=2¸5
t2XX=0.3 c
t1PX=0.2 c
t12=t2PX+t2XX-t/1PX=0.4+0.3-0.056=0.644 c
4. Монтаж, ремонт, експлуатація машин
Виробниче обладнання являє собою найбільш важливу частину основних фондів підприємств харчової промисловості, їх технічно-виробничий потенціал, тому питання монтажу, технічного обслуговування і ремонту, які забезпечують довговічність і працездатність обладнання повинні бути предметом повсякденної уваги обслуговуючого персоналу.
Монтаж та налагодження машин здійснюється у відповідності з технічним описом і інструкцією по експлуатації. В залежності від конструкції машини, її монтажу перш за все потрібна підготовка фундаментальної основи (площадки), яка повинна бути горизонтальною з підведеними пневмо і електрокомунікаціями, пристроями для зливання води при мийці машини.
Перед монтажем після зовнішнього огляду пристрою його розконсервовують, промивають гарячою водою або миючим розчином і потім висушують.
Оброблені поверхні деталей, які покриті захисним шаром мастила потрібно промити гасом і ретельно витерти.
Монтаж машини починається з установки її на підготовлене місце у відповідності з габаритними розмірами. Базова поверхня плити станини машини має бути горизонтальною, що досягається за допомогою ніжок, які регулюються по висоті.
Наступний етап монтажу заключається у встановленні механізмів, які були зняті при транспортуванні обладнання. В перші два тижні роботи машини її змащують щоденно. Перед запуском частини, які обертаються, прокручують вручну, щоб переконатися у відсутності можливих заклинювань тощо.
Наступний етап – регулювання і налагоджування машини на відповідний розмір ящика.
Далі здійснюється пробний пуск машини на холостому ходу, шляхом короткочасного включення пускового механізму. Цю операцію здійснюють тільки в ручному режимі.
Далі здійснюють пробний пуск під навантаженням, перевіряють подачу продукції, технологічні режими обробки пакувального матеріалу. Пробний пуск здійснюється в режимі 50% від максимального навантаження. І після перевірки роботи всіх механізмів і систем керування запускають обладнання на повну потужність. При цьому змінюють продуктивність машини, технологічні режими, а також експлуатаційні параметри приводів інших механізмів. Розрахувавши продуктивність пристрою налагоджують його на продуктивність лінії.
Короткочасна зупинка машини здійснюється здебільшого натисканням кнопки СТОП на пульті керування. При тривалій зупинці (більше 10 хвилин) зупиняють подачу ящиків до механізму завантаження, а фасовані пачки відводять на відвідний пристрій. Після закінчення роботи машину в кінці зміни ретельно промивають (промивку проводять також і при заміні продукту). Обов’язково проводять також перевірку спрацювання пристроїв для блокування.
Ремонт обладнання проводять у відповідності з планом ремонтних робіт, який розробляється на кожний плановий рік. На підприємствах харчової промисловості застосовують прогресивну систему ремонту устаткування. Система планово-попереджувального ремонту передбачає:
1. Застосування прогресивної технології ремонту, яка забезпечує високу якість і довговічність деталей та вузлів, які відновлюються;
2. Організацію постачання підприємства запасними частинами і вузлами, їх зберігання та облік;
3. Розробку нормативів трудоємкості ремонту, простоїв устаткування в ремонті, витрати матеріалів та деталей при ремонті, норм запасу деталей, підбирання робочих креслень на деталі та вузли.
В систему ППР входять:
- міжремонтне обслуговування;
- профілактичні огляди;
- поточний, середній та капітальний ремонти.
Організація робіт ППР передбачає наявність технічної документації, що складається з карточки пристрою, журналу, дефектної відомості та альбому креслень.
Технологія виконання ремонтних робіт на устаткуванні:
1.Розбирання устаткування.
Перед початком розбирання машини, яку ремонтують на місці без знімання її з фундаменту, відключають двигун від джерела живлення, знімають огородження, пасові і ланцюгові передачі і починають розбирати більші вузли. Вузли розбирають в такій послідовності, щоб зняти в першу чергу такі деталі, які заважають дня монтажу інших. Розбирання машини може бути повним і частковим.
2.Після розбори вузлів на деталі, останні очищають від бруду, мастила, фарби і залишків продукції. Деталі промивають, ретельно витирають та висушують, змазують технічним вазеліном, або гарматним мастилом. Промивку деталей проводять шляхом занурення їх в гарячу воду. В воду додають миючі засоби: соду, порошок і т.д. Деталі виготовлені зі сталі промивають в 4% водному розчині (суміш кальцинованої соди, рідкого скла і натру з температурою біля 630С).
3.Визначення характеру і ступеня пошкодження і зношення деталей пристрою.
З метою визначення характеру і ступеня пошкодження і зносу всі очищені деталі машини ретельно проглядають (дефектують).
Для визначення ступеня зносу поверхні застосовують металеву лінійку та щуп. Лінійку прикладають до поверхні і через кожні 10 мм щупом визначають зазор між лінійкою і поверхнею, після чого визначають середню величину шляхом ділення суми всіх зазорів на кількість вимірів.
Для вирівнювання такої поверхні потрібно знімати метал на глибину максимального спрацювання. Для круглих деталей шляхом декількох вимірювань по діаметру визначають ексцентриситет вала. Спрацювання по довжині вала визначається шляхом замірювання його діаметру в різних місцях через однакові проміжки по довжині. Ступінь зносу внутрішніх поверхонь втулок і вкладишів визначають таким же чином, але для вимірювань застосовують нутроміри. За допомогою шаблонів виготовлених для різних модулей перевіряють знос зубців зірочок. Для огляду більш відповідальних деталей застосовують збільшувальне скло.
В нашій машині в першу чергу зносу підлягають тягові ланцюги, напрямні для цих ланцюгів, зірочки і деталі приводних механізмів, вали, підшипники та інші. В залежності від результатів дефектування деталі сортують на три групи: