1 Характеристика предприятия
ОАО “Харьковский тракторный завод им. С. Орджоникидзе” специализируется на производстве энергонасыщенных тракторов различных модификаций класса 3-4 т.с., тракторов малой мощности, а также запчастей к ним.
Кроме того, предприятием выпускаются товары народного потребления, в том числе мини-тракторы, газовые водонагреватели, литьё и поковки, поставляемые по кооперации, топливные насосы высокого давления к дизельным двигателям, металлорежущий инструмент и другая продукция.
ОАО “Харьковский тракторный завод им. С. Орджоникидзе” занимает территорию 142.6 га. Производственные площади составляют 496365 квадратных километров. Завод оснащен отечественным и импортным оборудованием в количестве 13644 единиц, что может обеспечить годовую мощность по тракторам Т-150-15000 штук, чугунному литью-33.7 тысяч тонн, штамповкам – 18тысяч тонн, стальному литью – 67.0 тысяч тонн, мини – тракторам-3тысячи штук.
История орденоносного Харьковского тракторного завода имени С. Орджоникидзе богата знаменательными событиями. Пуск предприятия построенного за короткий срок – 15 месяцев, состоялся 1 октября 1931 года. В этот день с конвейера сошли первые тракторы ХТЗ. Это были колесные машины СХТЗ-15/30 мощностью 30 л.с. с керосиновым двигателем.
В 1940 году на ХТЗ впервые в отечественной практике был разработан бытовой холодильник и налажено его производство.
Осенью 1941 года, когда фашисты приблизились к Харькову, завод эвакуировали сначала в Сталинград, а затем в Рубцовск Алтайского края. На базе оборудования ХТЗ в сжатые сроки был построен Алтайский тракторный завод, который уже в августе 1942 года начал выпуск сельскохозяйственных тракторов. Сразу после освобождения Харькова от немецко-фашистских захватчиков началось восстановление ХТЗ. В1948 году завод был восстановлен полностью и продолжал выпуск тракторов. В 1949 году ХТЗ перешёл на выпуск гусеничных машин ДТ-54 на дизельном топливе.
В послевоенные годы заводские конструкторы создали целый ряд садово-огородных тракторов: ХТЗ-7, ДТ-14, ДТ-20 и другие. Около 20 лет выпускался трактор Т-74, который высоко ценили сельские механизаторы. Новой страницей в биографии завода стал переход на выпуск энергонасыщенных машин Т-150 и Т-150К мощностью 150-160лошадиных сил.
Они до сих пор эксплуатируются в странах СНГ и мира.
За большой вклад в развитие тракторостроения ХТЗ удостоился многих государственных наград.
В 1994 году завод преобразован в открытое акционерное общество “Харьковский тракторный завод имени С. Орджоникидзе”.
В настоящее время основным направлением деятельности ОАО “ХТЗ” является разработка, серийный выпуск и сбыт конкурентоспособных тракторов и других энергетических средств широкого диапазона мощностей, изготовление запчастей к тракторам, изготовление и поставка по кооперации продукции литейного, кузнечно-пресового производства, изготовление тепловых насосов для дизелей, изготовление продукции инструментального производства, производство товаров народного потребления.
С 1998 года завод начал выпуск тракторов типа Т-170 повышенного технического уровня с двигателем фирмы “Дейтц-АГ” (Германия), которые составили серьёзную конкуренцию импортным тракторным фирмам “Джон-Дир”, “Кейс” и другие. Таким образом правительство Украины отказалось от закупки иностранной техники за счёт бюджетных средств.
Продолжается выпуск новых пахотно-пропашных тракторов Т-151/160 со специальным набором сельхозмашин, обеспечивающих полную механизацию выращивания сахарной свеклы и других культур. Выпускаются тракторы ХТЗ-2511 для фермерских хозяйств, ХТЗ-1410 для приусадебных участков.
Отдел главного технолога
Отдел главного технолога занимается разработкой технической документации на все детали всех модификаций тракторов выпускаемых на заводе, а также проработкой изделий широкого употребления.
Производиться подготовка производства всех деталей, разрабатываются процессы механической обработки, разрабатываются чертежи всей оснастки на технологические процессы. А именно режущий, вспомогательный измерительный инструмент и контрольные приспособления, установочные приспособления для изготовления деталей. Отдел главного технолога также занимается нормированием материалов необходимых для производства деталей.
В отделе имеется бюро по стандартизации, которое следит за соблюдением стандартов и отраслевых нормалей при проектировании оснастки. Бюро измерительной метрологии занимается оснащением всех технологических процессов измерительным инструментом и контрольными приспособлениями. Структура предприятия представлена на рисунке 1.1
2 Технологические процессы на предприятии
На ОАО “ХТЗ” применяются различные технологические процессы в частности:
2.1Заготовки получают методом литья:
Отливки из серого чугуна (СЧ12, СЧ15, СЧ18)
Отливки из этого чугуна наиболее распространены в машиностроении. Это объясняется его хорошими литейными свойствами, хорошей обрабатываемостью на металлорежущих станках, относительно низкой стоимостью, достаточно высокой износостойкостью. Прочность и жесткость чугуна ниже, чем у стали, однако во многих случаях они вполне достаточны.
Примеры применения отливок из серого чугуна в общем машиностроении: станины, стойки, плиты, корпусные детали, кронштейны и другое.
Отливки стальные (15Л, 25Л, 35Л, 40Л, 45Л и другие).
Применяются в тех случаях когда прочность деталей из чугуна недостаточна. Литейные свойства стали значительно ниже литейных свойств чугуна. Сталь в связи с малой жидкотекучестью хуже заполняет формы, обнаруживает склонность к ликвации и образованию пузырей. В связи со значительной усадкой у стальных отливок значительно больше возможностей коробления. А также образования усадочных раковин и трещин. Стальные отливки значительно труднее поддаются очистке, чем чугунные. Поэтому сталь избегают применять для отливок сложной конфигурации с тонкими стенками, повышенными требованиями к внешнему виду и точности размеров.
Из стали выполняют отливки тяжёлых, простых деталей, воспринимающих динамические нагрузки, при которых серый чугун работает плохо. Ввиду простой формы, большой толщины стенок и сравнительно невысоких требований к точности таких отливок литейные свойства стали оказываются достаточными.
2.1.1 Литьё в песчано-земляные формы
Отличается высокой универсальностью, так как обеспечивает получение отливок, различных по величине и сложности, из разнообразных материалов в условиях как индивидуального, так и массового производства. Исключение составляют очень мелких деталей сложной конфигурации.
2.1.2 Литьё в оболочковые формы
Сущность метода заключается в том, что жидкий металл заливается в оболочковые или корковые формы, которые представляют собой тонкостенные оболочки достаточной прочности. Для приготовления оболочковых форм используют песчано-масляную смесь, состоящую из просушённого мелкого кварцевого песка смешанного с порошком связывающего вещества (льняное масло, крахмал). Литьё в оболочковые формы позволяет уменьшить объём обрубных и очистных работ на 50%, по сравнению с литьём в песчаные формы, уменьшить расход металла на 30%-50%, сокращает объём последующей механической обработки на 40%-50%, сокращает расход формовочной смеси в 10-20 раз. Недостатком является высокая стоимость связывающего вещества. Применяется для получения мелких и средних отливок, хорошо льются тонкостенные отливки из чугуна, углеродистых, легированных сталей и цветных материалов.
2.1.3 Литьё под давлением
Сущность заключается в том, что жидкий металл с большой скоростью заполняют в полость металлической пресс-формы и он там кристаллизируется под давлением. Литьё осуществляется поршневыми и компрессорными машинами. В следствие такого метода литья получаемая отливка точно соответствует очертаниям литейной формы. Под давлением получить чугунное и стальное литьё весьма затруднительно, поскольку расплавленные сталь и чугун имеют высокую температуру, а это отрицательно влияет на литейную форму. Поэтому процесс получения литья под давлением предназначен для получения заготовок из цветных материалов.
Главным недостатком процесса является сложность и длительность изготовления пресс-форм, её высокая стоимость, небольшая стойкость, особенно для изготовления отливок из сплавов с высокой температурой плавления.
2.1.4 Литьё по выплавляемым моделям
Процесс изготовления литых изделий по выплавляемым моделям состоит из ряда операций выполняемых в определённой последовательности. Сначала из стали или алюминиевых и медных сплавов изготовляется модель, называемая эталоном отливки, по металлическому эталону изготавливается пресс-форма, в эту пресс-форму заливается разогретая смесь легкоплавких материалов (парафин, стеарин, канифоль, воск, церезин) с температурой плавления 80 С. В пресс-форме прессуется восковая модель отливки, так как спрессованная восковая модель не велика по своим размерам, то несколько таких моделей собирают в блок, затем на их поверхность наносят слой облицовочно-огнеупорного состава присыпанного кварцевым песком. Блок собранных моделей с огнеупорными оболочками и единой для всех моделей восковой литниковой системой укладывается в опоку и засыпается формовочной смесью. Приготовленная таким образом огнеупорная неразъёмная литейная форма просушивается в печи (150 С – 200 С), затем она прокаливается в другой печи (800 С - 850 С). Легкоплавкая масса
выплавляемой модели при этом расплавляется и вытекает из формы. В образовавшуюся форму заливается расплавленный металл, после затвердевания комплект отливок очищается, выбивается и подвергается осмотру и контролю. Производство отливок в формах изготовляемых по выплавляемым моделям позволяет получить небольшие изделия сложных по очертанию деталей с чистой поверхностью. Технологической особенностью является достаточно высокая точность получаемых заготовок. При этом способе литья сокращается расход жидкого металла, при этом литьё по выплавляемым моделям обычно не подвергается дальнейшей механической обработки. Обычно этим методом льют детали из цветных металлов, из высоколегированных сталей, из жаропрочных сплавов, из сплавов плохо обрабатываемым резанием или сплавов обладающими плохими литейными свойствами.