Метрологія та взаємозамінність (стр. 2 из 3)

Розрахунок виконавчих розмірів виконуємо за формулами, які приведені в [3], табл. 1.

Найбільший розмір прохідного нового калібру - пробки ПР:

ПР

= D + Z + H/2 = 80,0 + 0,007 + 0,0025 = 80,0095 мм.

Найменший розмір спрацьованого калібру - пробки ПР

:

ПР

= D - Y = 80,0 - 0,005 = 79,995 мм.

Найбільший розмір непрохідного калібру - пробки НЕ:

НЕ

= D + H/2 = 80,046 + 0,0025 = 80,049 мм.

Отже, виконавчі розміри калібру - пробки Æ80 Н7:

ПР = 80,0095

мм;

ПР

= 79,995 мм;

НЕ = 80,049

мм.

Побудуємо схему розміщення полів допусків калібру - пробки Æ80 Н7 у відповідності до [3], кресл. 1 (рис. 2.1, ст.11).

2. Визначаємо за [1] відхилення і розміри валу (Æ80 h7).

es = 0 мкм; d

= d + es = 80,0 + 0 = 80,0 мм;

ei = -30 мкм; d

= d + ei = 80,0 + (-0,030) = 79,970 мм.

За ГОСТ 24853 - 81 [3], табл. 2 знаходимо дані для розрахунку розмірів калібрів: H

= 5 мкм; H = 2 мкм; Y = 3 мкм; Z = 4 мкм.

Розрахунок виконавчих розмірів виконуємо за формулами, які приведені в [3], табл. 1.

Примітка. В даній таблиці у формулах розміри отворів і валів позначені однаково - літерою D з відповідними індексами .Для зручності, згідно означення в п. 1.1, будемо використовувати позначення розміру валу d.

Найменший розмір прохідного нового калібру - скоби ПР:

ПР

= d - Z - H /2 = 80,0 - 0,004 - 0,0025 = 79,994 мм.

Найбільший розмір спрацьованого калібру - скоби ПР

:

ПР

= d + Y = 80,0 + 0,003 = 80,003 мм.

Найменший розмір непрохідного калібру - скоби НЕ:

НЕ

= d - H /2 = 79,970 - 0,0025 = 79,968 мм.

Отже, виконавчі розміри калібру - скоби Æ80 h7:

ПР = 79,994

мм;

ПР

= 80,003 мм;

НЕ = 79,967

мм;

Рис. 2.1 Схема розміщення полів допусків калібру - пробки Æ80 Н7.

3. Визначаємо розміри контрольних калібрів для калібру - скоби.

Найбільший розмір для контролю прохідного нового калібру - скоби:

К - ПР

= d - Z + H /2 = 80,0 - 0,004 + 0,001 = 79,997 мм.

Найбільший розмір для контролю непрохідного нового калібру - скоби:

К-НЕ

= d + H /2 = 79,981 + 0,001 = 79,971 мм.

Найбільший розмір для контролю спрацьованого калібру скоби:

К-I

= d + Y + H /2 = 80,0 + 0,003 + 0,001 = 80,004 мм.

Отже, виконавчі розміри для контролю калібру - скоби Æ80 h6:

К – ПР = 79,997

мм;

К-НЕ = 79,971

мм;

К-I = 80,004

мм.

Побудуємо схему розміщення полів допусків калібру - скоби Æ80 h7 у відповідності до [3], кресл. 5 (рис. 2.2).

Рис.2.2Схема розміщення полів допусків калібр – скоби Æ80 h7.

Ескізи калібру – пробки і калібру – скоби показані на рис. 2.3.ст. 13.

Рис.2.3 Ескізи калібру – пробки і калібру – скоби.

3 РОЗМІРНІ ЛАНЦЮГИ

На рис. 3.2 показаний вузол кріплення диску ротора 1 на валу 5. Крутний момент диску ротора передається через пальці 4, призначення яких полягає в захисті машини і двигуна від перевантажень. За службовим призначенням пристрою необхідно, щоб зазор між дискомротору і ступицею 3 був витриманий в межах від 1,1 до 1,3 мм. Ступиця на валу кріпиться ковпаком – гайкою 2. Необхідно визначити допуски (відхилень) для всіх розмірів деталей, які впливають на величину вказаного зазору.

1. В даній задачі замикальною ланкою є зазор В_∆. Приймаємо номінальний розмір цього зазору В_∆= 1 мм. Тоді, згідно завдання:

[В_∆max] = 1,2 мм; [В_∆min] = 0,2 мм;

[ES_∆] = +0,2 мм; [EI_∆] = -0,8 мм;

[∆_c∆] = -0,3 мм; [T_∆] = 1,0 мм.

а)

б)

2. За рис. 3.1, а визначаємо ланцюг розмірів, які впливають на зміну замикаючої ланки і складаємо схему розмірного ланцюга (рис. 3.2. б). Зменшувальною є ланка В₃, всі інші – збільшуючими.

3. Номінальні розміри складових ланок: В₁ = 12 мм; В₂ = 17 мм; В₃ = 37 мм; В₄ = 9 мм. Складаємо рівняння розмірного ланцюга (3.1):

В_∆ = (В₁ + В₂ + В₄ ) - В₃ = (12 + 17 + 9) – 37 =1 (мм).

Отже, номінальні розміри складових ланок призначені правильно.

4. Розрахуємо допуски складових ланок за способом одного квалітету. За формулою (3.14)ст.23 і табл. 3.1 визначаємо середнє число одиниць допуску складових розмірів:

мкм;

По табл. 3.2 знаходимо, що таке число одиниць допуску відповідає наближено 12 – му квалітету в ЄСДП. Приймаємо, що така точність в даних умовах доцільна.

5. Таким чином, допуски складових розмірів з врахуванням степені складності виготовлення приймаємо згідно [1]: T₁ =180 мкм; T₂ = 180 мкм; T₃ =250 мкм; T₄ = 150 мкм.

Перевіряємо правельністьпризначення допусків складових ланок за рівнянням (3.4):

T_∆ = 0,18*2 + 0,25 + 0,15 = 0,76 < [T_∆] » 1,0 мм.

6. Призначаємо граничні відхилення на всі складові розміри виходячи з економічної доцільності виготовлення. Для ступеневих ланок В₁ призначаємо відхилення js, тобто D_с1 =0. Для B₃призначаємограничне відхилення js,тобто D_с3= 0. Для B₄ призначаємо граничне відхиленняc, тобто D_с4= EI + 1/2T₄ = = -0.155 мм ( EI = -0.230 мм). Тоді середнє відхилення поля допуску В₂ = В_х (див. 3.18) [8], стор. 24:

D_с2 = D_cx^зб =D_с3 – (D_с1 + D_с4) + [D_сD]

Граничні відхилення В₂ = В_х (3.19) [8], стор. 24:

ЕS₂= ЕS_x = D_cx^зб + 1/2T₂ = –145 + 90= –55мкм;

EI₂ = EI_x = D_cx^зб – 1/2Т₂ = –145 – 90 = –235 мкм.

Одержані значення близькі до 17d12

; D_c2 = –140 мкм.

Прийнятірозміри і відхилення заносимо в табл. 3.1:

Таблиця 3.1

Позначення ланок	Можлива кінцева технологічна операція	Розміри і відхилення, мм	Примітка
BD	Складання	1	За умовою
B1	Токарна обробка	12±0,090	12 js12
B2	Токарна обробка	17	17d12
B3	Токарна обробка	37±0,125	37 js12
B4	Токарна обробка	9	9c12

7. Правильність призначення граничних відхилень перевіряємо за формулами (3.8), (3.9), (3.10) [8], стор. 22: