Механизм поперечно-долбежного станка (стр. 4 из 4)

dw1=d1

ListBoxl .Addltem ("dw1=" &dw1)

dw2 = d2

ListBoxl.Addltem ("dw2=" & dw2)

dal =dl +2*hal

ListBoxl.Addltem ("dal=" & dal)

da2 - d2 + 2 * ha2

ListBoxLAddltem ("da2=" & da2)

dfl = dl - 2 * hfl

ListBoxLAddltem ("dfl=" & dfl)

df2 = d2-2*hf2

ListBoxLAddltem ("hf2=" & h£2) dBl=dl*Cos(q)

ListBoxLAddltem ("dBl=" & dBl)

dB2 = d2 * Cos(q)

ListBoxLAddltem ("dB2=" & dB2) Sl=0.5*3.14*m + 2*xl * m * Tan(q) ListBdxl.AddItem("Sl="&Sl)

S2 = 0.5 * 3.14 *m + 2*x2*m* Tan(q) ListBoxLAddltem ("S2=" & S2)

P = 3.14*m

ListBoxLAddltem ("p=" & P)

pB = p * Cos(q)

ListBoxLAddltem ("pB=" & pB) rf = 0.38 * m

ListBoxLAddltem ("r£=" & rf) End Sub

Private Sub CommandButton2_Click() UserForm 1.Hide

End Sub

Исходные данные

Угол зацепленияа =20

Коэффициент высоты головки зубаha=l

Коэффициент радиального зазораС=0,25 Модульm=6 мм

Число зубьев шестерниz 1=13

Число зубьев колеса z2=21

Результаты расчета

Начальное межосевое расстояние aw=102 мм

Высота зубаh=11,25 мм

ШЕСТЕРНЯ	КОЛЕСО
Коэффициент смещения	Х1=0,24	Х2= - 0,24
Высота головки зуба	ha1=7,5мм	ha2=4,5мм
Высота ножки зуба	hf1=6,06мм	hf2=8,94мм
Делительный диаметр	d1=78мм	d2=126мм
Начальный диаметр	dw1=d1=78мм	dw2=126мм
Диаметр вершин	da1=93мм	da2=135мм
Диаметр впадин	df1=65,88мм	df2=108,12мм
Основной диаметр	db1=73,32мм	db2=118,44мм
Толщина зуба	S1=10,468мм	S2=5,576мм
Шаг	P=18,84мм
Основной шаг	Pb=17,709мм
Радиус	rf=2,28мм

4. Синтез и анализ кулачкового механизма

4.1 Построение кинематических диаграмм и определение масштабных коэффициентов

Исходные данные:

а) диаграмма движения выходного звена

б) частота вращения кривошипа

в) максимальный подъем толкателя

г) рабочий угол кулачка

д) угол давления

е) дезаксиал кулачка

ж) число зубьев шестерни

з) число зубьев колеса

По заданному графику ускорения толкателя, графическим интегрированием по методу хорд строю 2 графика. График скорости толкателя

и график перемещения .

Базовые величины интегрирования:

Масштабный коэффициент перемещения.

где

-максимальное значение ординаты графика, соответствует заданному подъему толкателя.

Масштабный коэффициент времени

где

- частота вращения кулачка

=120 мм – длина отрезка на оси абсцисс графика изображающая время поворота кулачка на рабочий угол.

Масштабный коэффициент скорости толкателя.

Масштабный коэффициент ускорения

4.2 Выбор минимального радиуса и построение профиля кулачка

Минимальный радиус кулачка выбирается из условия выполнения заданного угла давления

. Для этого строим совместный график в стандартном масштабе . К полученному графику проводим две касательные под углом давления и получаем зону выбора центров вращения кулачка.

При построении графика

вдоль ординат и вдоль абсцисс, значения откладываем в одном и томже масштабе .

Значения аналогов скорости в стандартном масштабе.

Отрезки приведенных скоростей толкателя определяем аналогичным методом, для чего находим

Радиус ролика

Минимальный радиус действительного профиля

4.3 Построение профиля кулачка

Профиль кулачка строим с применением метода обращенного движения. Масштабный коэффициент построения

.

Проводим окружности радиусом

, а затем окружность радиусом дезаксиала откладываем фазовый рабочий угол . Делим его на двенадцать частей. Делим его на двенадцать частей. К точке деления пересекшей окружность дезаксиала проводим перпендикуляры. По ним откладываем текущие перемещения. Соединяем полученные точки, получаем центровой профиль кулачка. Обкатываем ролик по центровому профилю во внутрь, получаем действительный профиль кулачка.

4.4 Определение максимальной линейной скорости и ускорения толкателя.

Список использованных источников

1. Машков А.А. Теория механизмов и машин. Мн., 1971.

2. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. М., 1975.

3. Фролов К.В., Попов С.А., Мусатов А.К. и др. Теория механизмов и машин под ред. К.В. Фролова М., 1986.

4. Попов С.А., Тимофеев Г.А. Курсовое проектирование по теории механизмов и механике машин. М., 1998.