Модернизация производства керамического кирпича (стр. 11 из 20)
где ТР - расчетное годовое время работы оборудования, ч.
Расчет количества продукции, поступающей на отдельные технологические переделы ПР, следует производить, учитывая брак в производстве и потери, пределы которых в настоящее время лимитируются:
(3.7)где П0 - производительность рассматриваемого передела, следующего за рассчитываемым (по технологической схеме);
х - производственные потери на данном переделе, %.
Расчет продукции, поступающей на отдельные технологические переделы, следует производить в порядке, обратном технологическому потоку, приняв за исходную величину заданное количество готовой продукции поступающей.
Таблица 21 - Производительность переделов основного производства
| Наименование передела (операции) | х% | Производительность в.. | КР | КС | ТР | |||
| год | сутки | смену | час | |||||
| Отгружается со склада готовой продукции, тыс. шт. усл. кирп. | - | 20000 | 72,73 | 72,730 | 6,060 | 275 | 1 | 3300 |
| Поступает на склад готовой продукции, тыс. шт. усл. кирп. | - | 20000 | 60,79 | 30,395 | 2,533 | 329 | 2 | 7896 |
| Выгружается из печи с учетом брака при обжиге, тыс. шт. усл. кирп. | 3 | 20408 | 62,03 | 31,02 | 2,585 | 329 | 2 | 7896 |
| Выгружается из сушилки с учетом брака, тыс. шт. усл. кирп. | 2 | 21039 | 63,95 | 32,97 | 2,664 | 329 | 2 | 7896 |
| Формуется на прессе тыс. шт. усл. кирп. | - | 21039 | 76,51 | 76,51 | 6,375 | 275 | 1 | 3300 |
| Объём формуемого на прессе кирпича, м3 | - | 34164 | 124,23 | 124,23 | 10,352 | 275 | 1 | 3300 |
| Перерабатывается в массоподготовительном отделении, м3 | 1 | 34508 | 125,48 | 125,48 | 10,457 | 275 | 1 | 3300 |
| Поступает на склад, м3 | 1 | 34857 | 126,75 | 126,75 | 10,562 | 275 | 1 | 3300 |
Потребность предприятия в сырье рассчитывается по нормам технологического проектирования /3/. Ориентировочный расход сырья на 1000 штук условного полнотелого кирпича из вакуумированной массы принимаем равным 2,7 м3. В этом случае используем формулу 8 /11/, согласно которой, ориентировочный годовой расход сырья, с учетом применения брака при обжиге (шамота):
(м3) (3.8)где ХП – суммарные необратимые потери сырья при переработке, %.
В технологии предусмотрена корректировка недостаточной влажности глинистого сырья путем двухстадийного увлажнения.
Первое – на бегунах мокрого помола. Второе – в шихтозапаснике.
Для повышения однородности массы по влажности, пластичности глины и прочности сформованного кирпича-сырца увлажнение производиться паром.
Таблица 21А – Расход материалов на эффективные изделия
| № | Наименование компонента | Единица измерения | Расход на 1000 шт. | Годовой расход |
| 1 | Глина | м3 | 2,349 | 23490 |
| 2 | Песок | м3 | 0,135 | 1350 |
| 6 | Уголь | м3 | 0,135 | 1350 |
| 7 | Лузга | м3 | 0,081 | 810 |
| 9 | Вода | м3 | 0,054 | 540 |
Таблица 21Б – Расход на эффективные лицевые изделия светлых тонов
| № | Наименование компонента | Единица измерения | Расход на 1000 шт. |
| 1 | Глина | м3 | 2,349 |
| 2 | Песок | м3 | 0,135 |
| 3 | ЮНС | м3 | |
| 4 | Известняк | м3 | |
| 5 | Марганцевая руда | м3 | |
| 6 | Уголь | м3 | 0,135 |
| 7 | Лузга | м3 | 0,081 |
| 9 | Вода | м3 |
Таблица 21В – Расход на лицевые эффективные изделия тёмных тонов
| № | Наименование компонента | Единица измерения | Расход на 1000 шт. | Процент | Итого |
| 1 | Глина | м3 | 2,349 | ||
| 2 | Песок | м3 | 0,135 | ||
| 3 | ЮНС | м3 | |||
| 4 | Известняк | м3 | |||
| 5 | Марганцевая руда | м3 | |||
| 6 | Уголь | м3 | 0,135 | ||
| 7 | Лузга | м3 | 0,081 | ||
| 9 | Вода | м3 |
3.5 Описание процесса производства
3.5.1 Добыча, транспортирование и складирование материалов
Основной компонент – глина. Она добывается на карьере экскаватором и доставляется на завод к глинозапаснику самосвалами, где создаётся запас данного сырья в виде сооружения «Конус» для естественного вылёживания, при помощи бульдозера. На данном этапе, под влиянием естественных погодных условий, происходит улучшение физико-механических свойств глины. Далее, по мере необходимости, глина подаётся многоковшовым экскаватором в массоподготовительное отделение.
Добавки поставляются на предприятие с местных месторождений автотранспортом, в силу того, что потребность в них невелика, а удалённость незначительна. Модифицирующий реагент доставляется аналогичным образом, так как потребность в нём минимальна. Доставку можно осуществлять и железнодорожным транспортом при наличии в отправных пунктах приспособленных погрузочных станций.
Складирование материалов осуществляется в бункерах призматического типа, которые оснащены автоматическими весовыми дозаторами. Для создания запаса воды предусмотрен бак цилиндрической формы. Подача компонентов в массоподготовительное отделение производиться на наиболее оптимальных этапах, согласно принятой технологической схеме.
3.5.2 Массоподготовительное отделение
Для создания качественной шихты используется следующее оборудование:
Ящичный подаватель – устройство для подачи к перерабатывающим или транспортирующим машинам определенных объемных порций сыпучих материалов – устанавливается в начале технологической линии производства. Регулированием скорости движения пластинчатого конвейера и высоты подъема шибера на выходном отверстии изменяется производительность подавателя. Добавку лузги к глине вводят с помощью того же ящичного подавателя, которым дозируют глину, для чего в него монтируют соответствующие отсеки и устанавливают шиберы. Дозирование происходит по объему.
Глинорыхлитель двухвальный – используется для рыхления глины и проталкивания её через колосниковую решетку ящичного подавателя, в комплексе к которым он работает. Такое приспособление может обеспечить равномерную подачу глины в любое время года. Схема действия глинорыхлителя, с общим количеством бил – 14 штук (7 бил на каждом валу) предельно проста и заключается в грубом измельчении глины.
Вальцы камневыделительные с ребристым валком – предназначены для грубого помола глины и выделения каменистых включений. Вальцы состоят из гладкого валка, ребристого валка, привода гладкого валка и ребристого валка, рамы, устройства для защиты вальцов от перегрузки, для очистки гладкого и ребристого валков. Допускаемый максимальный размер поступающих в вальцы кусков глины лимитируется глинорыхлителем.
Бегуны мокрого помола – предназначены для измельчения путем раздавливания тяжелыми катками, растирания, а также для перемешивания компонентов пластической массы. От вертикальной оси катки находятся на различном расстоянии. Один из них, вращаясь по дну чаши из сплошных плит, перемешивает, раздавливает и растирает массу, передаваемую скребком под второй каток, вращающийся по дну из перфорированных плит, через которые масса продавливается на разгрузочный диск и очищается скребками. Воду подают через согнутые в кольцо перфорированные трубы; можно подавать и пар.
Бегуны целесообразно применять для подготовки массы в производстве эффективных пустотелых изделий, хотя они и имеют недостатки – металлоемки, требуют много электроэнергии, громоздки. Привод может осуществляться дистанционно, с помощью автоматики. Бегуны мокрого помола являются в технологическом отношении наиболее эффективной машиной для тонкого измельчения пастообразных глиняных масс.
В процессе бегунной обработки одни и те же кусочки глины подвергаются многократному раздавливающему и истирающему воздействию тяжелых катков, что и обеспечивает тонкое измельчение глины. Их достоинства доказаны исследованиями технологической эффективности обработки глины.
Вальцы тонкого помола – после вальцов грубого помола и бегунов глина поступает на вальцы тонкого помола. В отличие от вальцов грубого помола они имеют зазор между валками 0,8–3 мм, который можно регулировать. Наибольшая величина загружаемых кусков– 30 мм. Их назначение сводится к более тонкому измельчению глинистого сырья.
Шихтозапасник– он предназначен для хранения, перемешивания и пароувлажнения шихты. Опытом подтверждено, что кратковременное вылеживание глины в силосах улучшает ее технологические свойства и качество готовой продукции. Силосы устраиваются со стальными или железобетонными стенками. Выгрузка массы осуществляется вращающимся шнеком, расположенным на дне силоса. Во время гомогенизации (вылеживания) повышается качество глины. Для подогрева и увлажнения глины по кольцевым трубопроводам подается пар. Опытные данные показывают, что улучшение свойств керамических масс достигается преимущественно за первые 10 ч. Это промежуток времени обеспечивает дополнительные гарантии ритмичности завода. Емкость силоса СМК-178 /7/ 150 м3.
Смеситель с фильтрующей решеткой – предназначен для перемешивания керамической массы, очистки ее от корней и других инородных включений и продавливания через отверстия решетки. Глиняная масса с добавками через загрузочное отверстие в крышке попадает в закрытую полость смесителя, где перемешивается и перемещается к фильтрующей решетке, где удаляются посторонние включения.