Модернизация производства керамического кирпича (стр. 15 из 20)
3.7.5 Оборудование и сооружения для хранения компонентов
Таблица 25 – Шихтозапасник СМК-178
| Наименование сырья | Шихта | |
| Расход сырья, м3 | на 1000 штук условного кирпича | 1,68 |
| в сутки | 10,71 | |
| Объем шихтохранилища, м3 | по паспорту | 150 |
| с учетом коэф. разрыхления =1,25 | 120 | |
| Запас сырья, часов | 11,2 | |
(м3) (3.17)Открытый склад готовой продукции «Плац»:
а Энемском заводе изначально спроектирован склад на 20 млн. шт. усл. кирп., в связи с чем, перерасчет не требуется, так как существующего СГП достаточно с учетом всех дополнительных требований (проезд автотранспорта, место работы башенного крана и т.д.). Время складирования – 7 суток.
Расчет бункеров:
Сухие добавки хранятся раздельно в бункерах. Их в соответствии с рекомендациями [4], принимаем металлическими с призмопирамидальной формой. Соотношение между стороной квадрата B и высотой H рекомендуется устанавливать в пределах 1:3 – 1:4, а коэффициент заполнения объема – 0,9. Запас, при установленной двухсменной работе, рассчитывается на 5 суток [1] или более в случае редких поставок определённых компонентов шихты, процентная доля которых незначительна. Накопительный бункер боя рассчитывается на 14 часов. Коэффициент запаса обеспечивается за счет пирамидальной части.
I. Бункера угля:
Объем бункера рассчитывается по формуле 3.18. Запас на 5 суток.
, м3 (3.18)где t =10 – время запаса, суток;
ПСУТ– суточная потребность, м3/ч;
КЗА=0,9 – коэффициент заполнения.
(м3)Устанавливаем высоту H=6 м, получим:
, м (3.19) 
(м)Угол естественного ската материала примерно равен 50о, с учетом запаса принимаем угол наклона пирамидальной формы равным 60о, а
размер разгрузочного отверстия 600 мм. Тогда:
, м (3.20) 
, м (3.21) 
(м) 
(м)Параметры расходного бункера угля в итоге примут вид:
Высота бункера = 7,6 м; Ширина бункера =2,45 м;
Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м; Время запаса = 5 суток.
II. Бункер шамота: в целях унификации размеров, на основе равенства объемного расхода угля и шамота, принимаем аналогичные параметры бункера:
Высота бункера = 7,6 м; Ширина бункера =2,45 м;
Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м; Время запаса = 5 суток.
III. Бункера лузги: так как объемный расход сопоставим с рассмотренными расходными бункерами, то целесообразно будет по полученным данным рассчитать по известному объему время запаса:
(суток) (3.22)Параметры расходного бункера лузги:
Высота бункера = 7,6 м; Ширина бункера =2,45 м;
Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м; Время запаса = 6 суток.
IV. Бункера боя:
(суток)Высота бункера = 7,6 м;
Ширина бункера =2,45 м;
Размер разгрузочного отверстия = 0,6 м;
Время запаса = 5 суток.
3.7.6 Пылеосадительное оборудование и аспирационная система
Систему аспирации применяют для обеспечения нормальных санитарно-технических условий труда рабочих, защиты окружающей среды. Действующая на заводе пылеосадительное оборудование соответствует регламентированным санитарным нормам для предприятий стройиндустрии по ПДК запыленности воздуха и выбрасываемых в атмосферу газов. Она успешно прошла проверку в 2006 году на пригодность к работе.
3.7.7 Ведомость основного технологического оборудования
Таблица 26 – Ведомость технологического оборудования.
| Наименованиеоборудования | Марка, габаритыL/B/H, мм/мм/мм | Производительность | W,кВт | М, шт. | КИ | |
| ПЧ | ПП | |||||
| Глинорыхлитель | СМК-2555175/ 5953/ 1370 | 9,51 | 15 | 16,8 | 1 | 0,7 |
| Ящичный подаватель | ПЯЛ-86200/ 2500/ 1600 | 9,51 | 10 | 2,2 | 1 | 0,7 |
| Камневыделительные вальцы | СМ-11983185/ 2805/ 1325 | 9,51 | 25 | 43 | 1 | 0,7 |
| Бегуны мокрого помола | СМ-21Б4300/ 2900/ 2900 | 9,51 | 16 | 14 | 1 | 0,7 |
| Вальцы тонкого помола | СМ-698А3185/ 2805/ 1325 | 9,51 | 18 | 43 | 1 | 0,7 |
| Шихтозапасник | СМК-1788900/ 6200/ 10500 | 9,51 | 25 | 44 | 1 | 0,5 |
| Глиномешалка | СМК-1238 7224/ 3028/ 1215 | 10,82 | 25 | 58 | 1 | 0,85 |
| Ленточный пресс | СМК-28А4500/ 1100/ 1230 | 6,375 | 9 | 110 | 1 | 0,85 |
| Резательный автомат | СМ-678А4500/ 1100/ 1230 | 6,375 | 9 | 1,1 | 1 | 0,85 |
| Автомат-укладчик | СМК-1278740/ 6950/ 5200 | 6,375 | 9 | 15 | 1 | 0,85 |
| Тарельчатый питатель | АТЕ-600М1000/ 800/ 600 | 4 | 0,54 | 1,1 | 6 | 0,5 |
3.8 Контроль технологического процесса, качества продукции
Контроль производства включает в себя: входной контроль, пооперационный контроль на всех этапах производства и контроль качества готовой продукции. Он осуществляется заводской лабораторией, которая, руководствуясь, ГОСТ 530-95, технологической картой и ТУ, при помощи контрольно-измерительных приборов и инструментов, проводит контрольные плановые замеры и проверки: соответствие регламентированных требований и лимитированных показателей. В лабораторном контроле производства рассматриваются операции, требующие специального лабораторного оборудования. Испытания проводятся на оборудовании поверенном в центре метрологии и стандартизации. Цеховой контроль осуществляется обслуживающим персоналом или непосредственно операторами установок на отдельных этапах производства. Его цель – наблюдение за основным технологическим оборудованием, проверка основных производственных параметров и оценка качества сырья и полуфабрикатов.
Таблица 27 – Технологический контроль
| Параметр контроля | Место | Период | Методика |
| Входной контроль | |||
| Влажность исходной сырьевой шихты | «Конус» | 1/смену | сушка до постоянной массы |
| Пластичность сырья | «Конус» | 1/месяц | пластометрия, ГОСТ |
| Химический состав | «Конус» | 1/месяц | химический анализ |
| Засоренность глины | «Конус» | 1/смену | визуально |
| Качество добавок | Бункер | 1/неделю | ГОСТ, ТУ |
| Пооперационный контроль | |||
| Точность дозирования | дозатор | 1/месяц | взвешивание на весах |
| Зазор между валками | машина | 1/месяц | измерение, ТУ |
| Детали машины | глиномешалка | 1/месяц | измерение, ТУ |
| Формовочная влажность сырьевой шихты | шихтозапасник | 1/смену | сушка до постоянной массы |
| Загруженность машин | корпус машины | 1/прием | по шуму |
| Скорость вращения | двигатель | const | снятие показаний |
| Загруженность бункеров | бункер | const | снятие показаний |
| Износ шнеков | пресс | 1/месяц | ТУ, измерение |
| Размеры бруса | лента пресса | 1/смену | измерение |
| Плотность бруса | лента пресса | 1/смену | ТУ |
| Качество укладки | вагонетки | const | визуально |
| Температурный режим | сушила | const | снятие показаний |
| Температурный режим | печь | const | снятие показаний |
| Режим протяжки | Печь, сушила | const | снятие показаний |
| Выходной контроль | |||
| Внешний вид, состояние | СГП | 1/смену | ГОСТ, эталон |
| Физико-механические | СГП | 1/смену | ГОСТ |
| Водопоглощение | СГП | 1/сутки | ГОСТ |
| Морозостойкость | СГП | 1/квартал | ГОСТ |
Примечание: const – постоянный контроль параметра.
3.9 Вопросы стандартизации
Стандартизация – определение соответствующих правил, технических условий и норм, которые регламентируют все аспекты производства определенной отрасли промышленности, с учетом их особенностей.
Основные цели стандартизации:
- Обеспечение безопасных условий труда для рабочих и обслуживающего персонала на производстве.
- Обеспечение соответствующих требований и параметров относящихся к производству керамических материалов по пластическому способу
- Охрана окружающей среды, соблюдение экологических норм данного производства, а также санитарно-гигиенических правил.
- Улучшение качества готового продукта и установление требований по показателям предъявляемых к нему.
- Рациональное и экономически выгодное использование производственных фондов предприятия по изготовлению эффективного керамического кирпича, а также применение добавок.
Следовательно, для достижения максимального эффекта требуется решить ряд вопросов, касающихся разработки нормативов качества готовой продукции, сырья и полуфабрикатов, также унифицировать и оптимизировать схемы производства и технологии контроля.