Обоснование необходимости реконструкции ОАО "ФанДОК" (стр. 2 из 13)

Отходы древесины возникают и после сушки за счет образования кускового шпона. Причины их разные – это и состояние оборудования, динамика процесса сушки шпона, характеристики древесины, необходимое положение листа шпона на роликах и т.д. Другим важным фактором образования кускового шпона при его сушке является отсутствие сортировки шпона по влажности после рубки ленты шпона. В результате на предприятии устанавливаются максимально допустимые режимы сушки, приводящие к образованию листов шпона с ”нулевой” влажностью, обладающих высокой хрупкостью, что приводит к образованию трещин и разрывов листов.

Нерационально используется фанерное сырье и в последней фазе изготовления фанеры. Начинается это с определения сорта шпона. По данным исследований из каждой, полученной в процессе производственного сортирования, партии шпона определенного сорта отвечает требованиям ГОСТа для этого сорта менее половины всего количества листов: сорт Е – 24,9%, сорт I – 27,0%, сорт II – 27,6%, сорт III – 48,3%(для сравнения по ОАО ”ФанДОК” соответственно в среднем 6%, 8,5%, 16%, 21%). В отдельных случаях причинами перепадов сортности шпона могут являться трещины и дефекты лущения, которые определяются уровнем техники и организации производства.

Чтобы получить фанеру с высокими механическими показателями при учете поля рассеивания размеров шпона по толщине, неточности изготовления плит пресса, плотности и влажности шпона, марки клея, требуется обеспечить давление прессования в пределах 1,8-2,5 МПа. В этом случае происходят безвозвратные потери древесины (упрессовка).

На фанерных предприятиях используется такой показатель, как удельный расход фанерного сырья на производство 1 м3 сырого и сухого шпона и фанеры. Несмотря на то, что этот показатель не позволяет оценить качественные характеристики древесины и шпона, он, тем не менее, дает количественную оценку, т.е. технологический и производственный количественные выходы. Первый характеризует возможное количество продукции, получаемое в результате переработки фанерного сырья по принятой технологии, второй – фактическое количество продукции, получаемое с учетом не только технологических, но и производственных потерь и отходов.

В таблице приведены нормы расхода сырья на ОАО ”ФанДОК” в период с1999 года по 2003 год.

Таблица 2.1.

Нормы расхода сырья, м3/м3

Порода	1999-2000 год	2001 год	2002 год	2003 год
Береза	2,72	2,82	2,74	2,74
Ольха	2,72	2,95	2,8	2,84
Осина	3,024	2,91	2,78	2,80
Сосна	3,0	3,01	2,76	2,81

2.2 Разработка технологического процесса

Фанерное сырье, поступающее на фанерный завод железнодорожным и автомобильным транспортом, разгружается консольно-козловым краном ККС – 10 и укладывается в плотные или пачковые (в стопах) штабеля.

Кряжи, подлежащие гидротермической обработке, с помощью механизма поштучной выдачи перекладываются на цепной конвейер. Сырье по конвейеру подается к карманам-накопителям, где производится сортировка сырья по породам, диаметрам и формирование пакетов. Сформированный пакет обвязывают цепями. Загрузка и выгрузка сырья в бассейн производится консольно-козловым краном ККС – 10. Укладка пакетов производится вдоль секций бассейна продольными рядами. После разгрузки секций бассейна для уменьшения потерь тепла и полного погружения фанерного сырья в воду сырье в секциях закрывают тяжелыми съемными крышками. Гидротермическая обработка фанерного сырья производится при температуре воды в бассейне + 40°С. Обработка считается законченной тогда, когда температура на поверхности карандаша будет не менее +20°С. В зимнее время температура воды в бассейне составляет 42°С. Продолжительность обработки в зимнее время составляет

14 часов (при температуре наружного воздуха от – 11 до - 20°С, при среднем диаметре сырья 22 см), в остальное время года продолжительность ГТО составляет 7 часов.

После ГТО кряжи с помощью цепного конвейера подаются в раскряжевочный цех, где производится раскрой их на чураки. При этом используется балансирная пила собственного изготовления. Затем чураки по цепному конвейеру подаются в лущильное отделение фанерного завода.

Лущение производится на лущильных станках финской фирмы “Raute” 3VKKT. Лента шпона по конвейеру-петлеукладчику перемещается к роторным ножницам, где производится рубка ленты на форматные листы. Кора, шпон-рванина и карандаш с помощью ленточного конвейера, расположенного ниже уровня пола под станком, удаляются из отделения. Кусковой шпон шириной не менее 150 мм прирубается на гильотинных ножницах НГ – 18.

Стопы шпона электропогрузчиком подаются в сушильное отделение. Сушка шпона производится в роликовых камерах с сопловым дутьем “Babkok” отдельно по породам и толщинам шпона до влажности 8%. Средняя температура теплоносителя 140°С. После сушки шпон подается на автоматическую сортировку для шпона ЛСШ. Сортируется шпон на пять сортов: E, I, II, III, IV и несортовой.

После сортировки шпон, подлежащий починке, электропогрузчиком подается к шпонопочиночным станкам ПШ – 2, где производится удаление дефектов. Шпон, подлежащий ребросклеиванию, подвозится к линии “Kuper”, где производится прирубка кромок, поперечное ребросклеивание клеевой нитью в непрерывную ленту и рубка ленты на форматные листы.

Пачки шпона электропогрузчиком подаются в клеильное отделение к клеенаносящим станкам и механизму автоматической подачи шпона. Пакеты, собранные на подъемном столе, с помощью роликовых конвейеров подаются к загрузочной этажерке пресса. Склеенная фанера, выгружаемая из пресса, подлежит охлаждению. Для этой цели используются веерные камеры охлаждения.

Охлажденная фанера погрузчиком подается на участок обрезки, где обрезается по формату на круглопильных станках FS-1. Далее фанера поступает на участок сортирования. Фанера, требующая починки, подается на участок починки фанеры.

Фанера, подлежащая шлифованию, шлифуется с двух сторон и вместе с остальной фанерой подается на участок упаковки, маркировки. Упакованная в пачки фанера вывозится погрузчиком на склад.

2.3 Расчет производственной программы фанерного цеха

2.3.1 Расчет годового фонда рабочего времени

Расчет годового фонда рабочего времени выполняется исходя из количества дней в месяце, выходных и праздничных дней, а также дней, предусмотренных на капитальный и профилактический ремонт. Расчет годового фонда рабочего времени представлен в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Годовой фонд рабочего времени

Месяцы	Количество дней
	в месяце	выход-ных	празднич-ных	на кап. ремонт	на профил. ремонт	рабочих
январь	31	8	2	21
февраль	28	8	20
март	31	9	1	21
апрель	30	8	22
май	31	9	3	19
июнь	30	9	21
июль	31	8	1	22
август	31	10	21
сентябрь	30	8	20	10
октябрь	31	8	23
ноябрь	30	10	1	19
декабрь	31	8	1	22
Итого:	365	103	9	20	233

2.3.2Расчет производительности пресса

Определим производительность пресса в м³ обрезной фанеры в час по формуле

(2.1)

где Т – время, за которое определяется производительность пресса, мин;

n – количество этажей;

m – количество склеиваемых пакетов в одном промежутке пресса;

S – толщина фанеры, мм;

F – площадь фанеры в обрезном виде, м

;

K

- коэффициент использования рабочего времени;

K

- коэффициент использования машинного времени пресса;

- продолжительность вспомогательных операций, мин;

- продолжительность склеивания пакетов, мин.

Продолжительность вспомогательных операций

включает:

— механизированную загрузку пакетов в пресс, на запрессовку 12,5 с

— смыкание плит пресса, 0,75 с на этаж 15 с

— подъем давления, 0,5 с на этаж 10 с

— размыкание плит пресса, 1,3 с на этаж 25 с

— выгрузку пакетов из пресса, на запрессовку12,5 с

=12,5+15+10+25+12,5=75 с=1,25 мин.

Время склеивания пакетов шпона в фанеру марки ФК

=А+В·( Sn–8)+C·( Sn–9)², (2.2)

где А, В, С — эмпирические коэффициенты, зависящие от слойности пакета и температуры плит пресса (табл. 3.4 / /);

Sn — толщина пакета, мм.

Результаты расчета толщины пакета представлены в табл. 2.3.

Таблица 2.3.

Спецификация фанеры, пакета и шпона

Марка фанеры	Размеры фанеры, мм		Процентное соотно-шение	Конструкция пакета		Толщина шпона, мм	Толщина пакета, мм
	толщина	формат после обрезки		Слой- ность	Схема сборки
ФК	9	1525х1525	38	7	/-/-/-/	1,4	9,8
ФК	10	1525х1525	62	9	/-/-/-/-/	1,2	10,8 10,8

(9)=5,5+0,49·(9,8–8)+0,0086·(9,8–9)²=6,4 мин;