В настоящее время деревообрабатывающая промышленность находится в кризисном состоянии. Это также коснулось и производства фанеры. Обращает на себя внимание практически полный износ зданий, сооружений. Особое место занимает изношенность оборудования, что влечет за собой нестабильность режимов обработки, снижение точности обработки. Вместе с тем наблюдаются сбои в поставках качественного сырья, что в свою очередь ведет к снижению качества выпускаемой продукции. Но, не смотря на это, фанера пользуется неубывающим спросом и, на данном этапе развития предприятие не может обеспечить всех покупателей продукцией (спрос удовлетворяется примерно на 70%). Поэтому встает вопрос о реконструкции и техническом перевооружении предприятия.
При разработке дипломного проекта использовались данные по ОАО “ФанДОК”.
Цель дипломного проекта состоит в следующем: в увеличении производственной мощности за счет частичной замены оборудования на более производительное; в разработке мероприятий по снижению расхода сырья на ОАО “ФанДОК”.
Задачами дипломного проекта являются: автоматизация и механизация технологического процесса изготовления фанеры; разработка мероприятий по охране труда и безопасности жизнедеятельности, охране окружающей среды; разработка оптимальной системы контроля качества продукции.
ОАО ”ФанДОК” находится в городе Бобруйске Могилевской области. Оно расположено на р.Березине вблизи железнодорожной и автомобильной магистралей. Это одно из старейших фанерно-деревообрабатывающих предприятий РБ. Его строительство было начато в 1926 году и закончено в 1930 году, когда и начался выпуск первой продукции: пиломатериалов, клееной фанеры, стройдеталей.
ОАО “ФанДОК” – предприятие, которое ведет полную переработку древесины от лесозаготовки и разделки хлыстов, выпуска товарных пиломатериалов, клееной фанеры, мебельных щитов, изделий деревообработки и высокохудожественной мебели.
Крупнейшим предприятием ОАО “ФанДОК” является фанерный завод, включающий в себя производство фанеры толщиной от 3 до 20 мм, гнутоклееных и плоскоклееных заготовок, строганого шпона.
Продукция фанерного завода хорошо известна в странах СНГ, ближнего и дальнего зарубежья.
В состав ОАО “ФанДОК” входят:
- фанерный завод;
- мебельная фабрика;
- фабрика мягкой мебели;
- деревообрабатывающий завод;
- Рогачевская мебельная фабрика.
Сегодня ОАО “ФанДОК” - многоотраслевое предприятие. Основными видами деятельности общества являются:
— лесозаготовки, лесопиление и деревообработка, выпуск продукции производственно-технического назначения;
— выпуск товаров народного потребления;
— оптовая и розничная торговля;
— торгово-закупочная деятельность;
— маркетинг, посредническая деятельность;
— оказание транспортно-экспедиционных услуг предприятиям, организациям и населению.
Общество имеет разветвленную социальную сферу: жилые дома, общежития, детский комбинат, санаторий-профилакторий, спортивный комплекс и медицинскую часть.
Фанерный цех состоит из следующих участков:
1.Участок лущения и рубки шпона на форматные листы;
2.Участок сушки шпона;
3.Участок сортировки шпона;
4.Участок починки шпона;
5.Участок ребросклеивания шпона;
6.Участок сборки пакетов и склеивания фанеры;
7.Участок обрезки фанеры по формату;
8.Участок сортировки и починки фанеры;
9.Участок шлифования фанеры;
10.Участок маркировки и упаковки фанеры.
Фанерным цехом выпускается следующая продукция:
1.Шпон мебельный. Производится из древесины березы и ольхи.
2.Фанера марки ФК. Изготавливается из древесины хвойных и лиственных пород (преимущественно береза и ольха). Формат листа фанеры: длина 1525 мм, ширина 1525 мм, толщина от 3 до 20 мм (ГОСТ 3916.1 – 96 и ГОСТ 3916.2 – 96).
Основные поставщики фанерного сырья: Витебсклес, Осиповичское ЛПХ, Червенское ЛПХ, Бобруйский лесхоз, Гомельское ЛПХ, Могилевлес и др.
Карбамидоформальдегидная смола КФ-МТ-15, применяемая для приготовления клея, покупается у Новгородской фирмы ”Акрон”. Хлористый аммоний поставляется Гродненским предприятием ”Азот”.
На ОАО ”ФанДОК” по сравнению с другими предприятиями высока энергоемкость технологического процесса из-за использования открытых пропарочных бассейнов, дорогого тепла от городской ТЭЦ и неэкономичных роликовых сушилок с паровым обогревом. Помимо этого, отсутствие системы учета поступаемого сырья, отсутствие автоматического контроля над режимом ГТО, а также использование лущильных станков, не обеспечивающих стабильность режимов обработки вследствие полного износа, влекут за собой повышенный расход сырья. Мною в 3 разделе был проведен анализ расхода сырья и даны следующие рекомендации:
- автоматизация учета сырья с использованием весового способа определения объема поступившей партии сырья;
- автоматизация контроля за параметрами режима ГТО;
- замена лущильных станков на более точные финской фирмы “Raute”;
- замена сушильных камер на роликовые с сопловым дутьем “Babkok”;
- автоматизация сортировки шпона и фанеры
- автоматизация сборки пакетов и прессования фанеры.
Проблема использования сырья является важной для любого предприятия, особенно выпускающего материалоемкую продукцию. К такой продукции относится фанера, удельный вес древесины в материалоемкости которой составляет около 50%. Поэтому вопросы, связанные с определением источников отходов и потерь древесины, с рекомендациями по снижению расхода сырья, а также с поиском компромисных решений при использовании пиловочника для выпуска высокосортной фанеры является важными для любого предприятия.
В настоящее время наряду с проблемой, связанной с ухудшением качества поступаемого сырья, встает проблема полного износа оборудования, что влечет за собой ухудшение качества обработки, неустойчивость режимов обработки и, как следствие, повышенный расход сырья и других ресурсов.
Древесина, поступающая на предприятие, определяет технологию изготовления фанеры, состав, количество и тип оборудования, организацию труда и всего производства в целом, а также тип и экономические показатели. В свою очередь, расход древесины на изготовление 1 м3 фанеры в условиях существующего технологического процесса с его случайными возмущениями будет определяться совокупностью характеристик древесины, качеством подготовки фанерных чураков и технологиями, используемыми в производстве фанеры.
Рост расхода сырья в производстве фанеры объясняется:
– отсутствием системы оценки влияния совокупности сортообразующих пороков на качество выходной продукции;
– отсутствием технических средств регистрации и анализа сортообразующих пороков древесины;
– изменением характеристик имеющихся ресурсов фанерного сырья. Так, уменьшились средний диаметр поставляемой древесины на 15-20 мм, средний удельный вес сырья I сорта на 2-3 %, а II сорта на 10-12 %; увеличилось количество поставок тонкомера до 10%. В счет фондов фанерного сырья на предприятия поставляется пиловочник. Все это приводит к увеличению расхода фанерного сырья на производство 1 м3 фанеры.
Рассматривая технологический процесс изготовления фанеры с точки зрения его технической базы, следует выделить такие показатели, как уровень техники и стабильность технологических операций, выполняемых на этой технике. Если первое подразумевает прогрессивность технических решений, заложенных в оборудование, то второе – сохранение постоянства показателей (толщина и разнотолщинность шпона, ширина и длина форматных листов шпона, его влажность и т.д.) в течение заданного интервала времени
Например, одной из важных операций в технологическом процессе изготовления фанеры является лущение. Центровочно-загрузочное устройство лущильного станка является одним из тех видов оборудования, по которому можно судить об уровне техники в производстве лущеного шпона. В настоящее время центровка чурака выполняется по трем точкам, лежащим на сторонах описанного треугольника, по четырем точкам, лежащим на сторонах прямоугольника. Основным недостатком этих устройств является значительная ошибка при нахождении экономической оси чурака. При этом зоны чурака, используемые для центровки, не являются оптимальными, что может дополнительно снизить коэффициент использования древесины на 1,5-3,0%.
Повышение точности центровки может быть достигнуто только при наличии полной информации о сечениях древесины по ее длине, позволяющей определить оптимальную экономическую ось максимального по объему вписанного в нее цилиндра.
Поэтому наибольшее количество отходов древесины (около 30%) в виде карандашей и шпона-рванины приходится на производство лущеного шпона. Часть этих отходов определяется характеристиками древесины и неточностью центровки, а часть несовершенством лущильного станка и организацией производства. Кроме этого 0,5-2,5% объема шпона составляют организационно-технические потери, величина которых зависит от состояния станка, квалификации обслуживающего персонала и т.д. Организационные причины определяют и образование в листах сырого шпона 30% трещин из общего числа.
Стабильность операции рубки шпона так же, как и операции лущения, определяются параметрами механической обработки и характеристиками древесины, а так же характерным фактором только для этой операции механической обработки и характеристиками древесины, а так же характерным фактором только для этой операции – постоянством рабочего цикла рубки. Последний определяет величину погрешности получаемой ширины форматного листа.