Кількість води повинна точно відповідати нормі. Недолік води приводить до неповного гасіння сповісти; надлишок води, хоча і забезпечує повне гасіння, але створює не завжди припустиму вологість силікатної маси. Волога частково надходить з піском, кар'єрна вологість якого коливається в залежності від кліматичних умов. Кількість води, необхідне для доведення вологості силікатної маси до потрібної величини, практично також можна заздалегідь розрахувати в залежності від кар'єрної вологості піску, що надходить у виробництво, і скласти таблицю для визначення витрати води на одиницю продукції (1000 шт. чи цегли 1 м3 силікатної маси). Кількість води (у л), потрібна для доувлажнення силікатної маси (на 1000 шт. цегли), у залежності від вологості піску, приведене в табл. .
Загальна витрата води для одержання силікатної маси необхідної якості складає близько 13% (від ваги маси) і розподіляється в такий спосіб (у%):
на гасіння сповісти...…………………………………………......2,5
на випар при гасінні...……………………………..........……......3,5
на зволоження маси……………………………………...…….....7,0
Хімічна реакція гасіння сповісти протікає по формулі:
СаО+Н2ПРО=Са(ВІН)2
Іноді для підвищення міцності цегли в силікатну масу вводять різні добавки у виді меленого піску, глини й ін.
Щоб досягти правильного співвідношення всіх складових компонентів, застосовують спеціальні дозовочні пристосування. Через того що готування силікатної маси необхідної якості є однієї з найбільш важливих операцій у технологічному процесі виробництва силікатної цегли, обов'язково регулярно перевіряти в лабораторіями її властивості.
Визначення швидкості гасіння сповісти варто робити не менш двох разів у зміну; у випадку подовження часу гасіння сповісти необхідно негайно змінити режим гасіння шляхом подовження циклу готування силікатної маси.
Визначення активності сповісти (зміст СаО+МgО) необхідно проводити також два рази в зміну і відповідно з активністю сповісти змінювати дозування її для одержання нормальної силікатної маси.
Активність і вологість силікатної маси варто перевіряти через кожні 1 – 1,5 години й у випадку відхилення одержуваних показників від заданих негайно змінювати дозування вапна і води.
Готування силікатної маси.
Вапняно-піщану суміш готують двома способами: барабанним і силосної. На Білгородському комбінаті застосовується силосний спосіб, і це цілком обґрунтовано.
Силосний спосіб готування маси має значні економічні переваги перед барабанним, тому що при силосуванні маси на гасіння сповісти не витрачається пара. Крім того, технологія силосного способу виробництва значно простіше технології барабанного способу. Підготовлені вапно і пісок безупинно подаються живильниками в заданому співвідношенні в одновальну мішалку безупинної дії і воложаться. Перемішана і зволожена маса надходить у силоси, де витримується від 4 до 10 година., протягом яких вапно гаситься.
Силос являє собою циліндричну судину з листової чи сталі залізобетону; висота силосу 8 – 10 м, діаметр 3,5 – 4 м. У нижній частині силос має конусоподібну форму. Силос розвантажується за допомогою тарілчастого живильника на стрічковий транспортер, при цьому відбувається велике виділення пилу. При вилежуванні в силосах маса часто утворить зводи; причина цього – відносно високий ступінь вологості маси, а також ущільнення і часткове твердіння її при вилежуванні. Найбільше часто зводи утворяться в нижніх шарах маси, у підстави силосу. Для кращого розвантаження силосу необхідно зберігати можливо меншу вологість маси. З досвіду роботи розглянутого заводу встановлено, що силоси розвантажуються задовільно лише при вологості маси в 2 – 3%. Силосна маса при вивантаженні більш порошить, чим маса, отримана по барабанному способі; звідси більш тяжкі умови для роботи обслуговуючого персоналу.
Перераховані вище негативні моменти не цілком, але якоюсь мірою усуваються механізацією розвантаження.
Робота силосу протікає в такий спосіб. Усередині силос розділений перегородками на три секції. Маса засипається в одну із секцій протягом 2,5 година., стільки ж потрібно і для розвантаження секції. До моменту заповнення силосу нижній шар устигає вилежатися протягом того ж часу, тобто близько 2,5 година. Потім секція вистоюється 2,5 години, і після цього її розвантажують. Таким чином, нижній шар гаситься близько 5 година. Тому що розвантаження силосов відбувається тільки знизу, а проміжок між розгрузками складає 2,5 години, те і всі наступні шари також витримуються протягом 5 год. у безупинно діючих силосах. У випадку утворення зводу при розвантаженні силосу і припиненні надходження маси на стрічковий транспортер категорично забороняється робітником знаходитися в силосі
Для полегшення розвантаження періодично включають вібратор, укріплений на стінці силосу; і цим зменшують прилипання маси до стінок. При більш серйозних зависаннях маси в силосах її шурують ломами через розвантажувальні вікна.
На БКСМ розвантаження маси з бункерів механізована. Розподільні щітки на транспортерній стрічці піднімають механічним пневмопідйомником. Над транспортерною стрічкою, що подає силікатну масу, установлені розподільні щітки, що переміщаються вертикально по рамі. Опускання і підйом щіток над стрічкою здійснюється з пульта керування, що оснащений світловою сигналізацією і пристроєм, що регулює подачу повітря в пневмоциліндри.
Пресування сирцю
На якість цегли й в основному на його міцність найбільше істотно впливає тиск, якому піддається силікатна маса під час пресування. У результаті пресування відбувається ущільнення силікатної маси. Ретельно ущільнити сирець – значить довести до мінімуму вільний простір між частками піску, зблизивши їхній настільки, щоб вони розділялися друг від друга тільки найтоншим шаром в'язкого речовини. Таке зближення зерен піску при подальшій водо-тепловій обробці цегли-сирцю в автоклаві забезпечує одержання щільного і міцного конгломерату.
На Білгородському комбінаті будівельних матеріалів 9 пресів СМ – 816 і два преси СМС – 152, що працюють під тиском 20 Мпа. Продуктивність преса – 2680 штук умовної цегли за 1 годину.
У момент пресування силікатної маси виникають сили опору стиску з боку зерен піску, що перешкоджають максимальному зближенню зерен. Сила тертя маси об стінки форми і зерен друг об друга переборюється шляхом застосування тиску. Тому тиск повинний розподілятися рівномірно по всій площі пресованого виробу. Пресування необхідно вести тільки до відомої межі, тому що при збільшенні тиску вище граничного в масі з'являються пружні деформації, що зникають після зняття тиску і ведуть до руйнування сирцю. Тому не можна підвищувати тиск до появи деформацій.
Істотне значення має швидкість, з яким виробляється тиск. Так, наприклад, ударний швидкий додаток зусилля викликає не ущільнення, а руйнування структури виробу. Тому для подолання внутрішніх сил тертя тиск повинний прикладатися плавно з поступовим збільшенням. Робочий тиск у пресах застосовується рівним 150 – 200 кг/див2.
На нормальну роботу преса, а отже, на одержання цегли гарної якості великий вплив робить зміст вологи в силікатній масі. В оптимальних умовах пресування цегли вологість маси повинна складати б – 7% від ваги сухої речовини і постійно контролюватися. Збільшення вологості вище оптимальної не дає можливості спресувати сирець, зняти його зі столу преса й укласти на вагонетку; зменшення вологості приводить до того, що спресований сирець важко зняти зі столу преса: він розламується під дією власної ваги. Крім того, недостатній зміст вологи в сирці позбавляє вапно необхідної пластичності, що забезпечує зв'язок між окремими зернами піску.
Процес пресування цегли складається з наступних основних операцій: наповнення пресових коробок масою, пресування сирцю, виштовхування сирцю на поверхню столу, зняття сирцю зі столу, укладання сирцю на запарочні вагонетки.
Силікатна маса, приготовлена в силосах, передається за допомогою транспортерної стрічки в бункер над прес-мішалкою преса. Подача маси в прес-мішалку повинна так регулюватися, щоб вона займала приблизно 3/4 обсягу прес-мішалки. Якщо маса, що надходить, має більш низьку вологість, чим потрібно, доувлажнення її виробляється в прес-мішалці, навколо стінок якої укладається водопровідна труба з дрібними отворами по її довжині, спрямованими вниз.
Сила струменя води, що надходить по трубці, регулюється пресувальником за допомогою вентиля. Зволожена маса ножами прес-мішалки при обертанні їх подається в пресові коробки через отвори в дні прес-мішалки. При повороті столу преса коробки, наповнені масою, переміщаються на визначений кут і займають положення між поршнем, що пресує, і верхньою стороною плитки контрштампа. Під тиском поршень поступово піднімається і виробляється пресування сирцю.
У момент пресування стіл преса зупиняється, а ножі прес-мішалки обертаються і заповнюють масою наступну пару пресових коробок. Після пресування стіл преса повертається так, щоб штампи преса разом із сирцем підійшли до поршня, що виштовхує. Сирець виштовхується поршнем у вертикальному напрямку; верхня пластина штампа при виштовхуванні виходить із пресових коробок на 3 – 5 мм вище рівня столу. Потім виштовхує поршень опускається вниз у первісне положення. Після зняття пари цеглин двома наймачами-пресувальниками стіл повертається і штампи підводяться під механічну щітку для очищення.
Верхні пластини очищаються від налиплої маси, штампи опускаються на величину наповнення пресових коробок і цикл починається знову.
Силікатна цегла по розмірах повинний відповідати вимогам ДСТ 379 – 53; у випадку відхилення від установлених розмірів сирець вважається шлюбом.
Щільність пресування сирцю досягається винятково зміною величини наповнення пресових коробок: чим більше висота наповнення, тим вище щільність сирцю і, навпаки, чим менше висота наповнення коробка, тим нижче щільність сирцю. Під час пресування необхідно стежити за тим, щоб сирець виходив однакової щільності; для цього потрібно підтримувати висоту наповнення пресових коробок однакової. Ножі прес-мішалки повинні бути закріплені від дна і стінок на однаковій відстані.