Министерство образования Республики Беларусь
Белорусский Национальный Технический Университет
Международный Институт Дистанционного Образования
РЕФЕРАТ
по предмету:
«ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ»
на тему
по специальности 5.01.08
Шрифт 897533/2с
Мурашонок А.С.
Проверила Дворовой А.Г.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. Автоматизация технологической подготовки производства: объект, сущность, основные требования 4
2. Система автоматизированного проектирования унифицированных технологических процессов 6
3. Система автоматизированного проектирования единичных технологических процессов 11
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ 17
ВВЕДЕНИЕ
Роботизация промышленного производства включает в себя, в том числе и автоматизацию технологической подготовки производства, внедрение которой, без сомнения, обеспечивает высокий технико-экономический эффект.
Ввиду актуальности выбранной темы представляется необходимым более подробно изучить объект, сущность и основные требования, предъявляемых к автоматизации технологической подготовки производства, а также САПР как унифицированных, так и единичных технологических процессов, что является целью данной работы.
Для достижения поставленной цели представляется необходимым решение следующих важнейших задач:
- определить объект технологической подготовки производства;
- выявить сущность данного явления;
- привести основные требования, предъявляемые к автоматизации технологической подготовки производства;
- раскрыть сущность САПР унифицированных технологических процессов;
- раскрыть сущность САПР единичных технологических процессов.
В заключении предполагается сделать ряд заключительных положений о том, наличие каких факторов необходимо для автоматизации технологического проектирования.
1. Автоматизация технологической подготовки производства: объект, сущность, основные требования
Объектом автоматизации в области технологической подготовки производства (ТПП), согласно стандартам системы обработки и постановки продукции на производство (СРПП), являются:
- система технологической подготовки производства в целом как совокупность взаимодействующих функциональных подсистем;
- функциональные подсистемы как совокупность задач технологической подготовки производства, относящихся к рассматриваемой подсистеме;
- задачи технологической подготовки производства, решение которых необходимо для обеспечения функционирования системы технологической подготовки производства.
Под автоматизированными системами технологической подготовки производства (АС ТПП) понимают совокупность методов, алгоритмов, программ математического обеспечения, технических средств и организационных мероприятий, объединенных с целью автоматизированного проектирования технологической подготовки производства[[1]].
Высокий технико-экономический эффект от внедрения системы АС ТПП может быть получен в том случае, если система отвечает следующим основным требованиям:
- обеспечивает автоматизацию основных видов работ в системе ТПП
- позволяет рационально распределять функции между человеком и ЭВМ
- обеспечивает возможность внедрения на предприятиях с различным характером и масштабом производства, легко адаптируются при переходе на выпуск новой продукции;
- обладает высоким уровнем унификации и стандартизации основных частей (методов, языков, математического обеспечения, технических средств и др.).
- имеет возможность внедрения как совместно с системами автоматизированного управления производством и автоматизированного конструирования, так и без них, автономно;
- позволяет осуществлять поэтапный ввод в эксплуатацию путем последовательного подсоединения новых подсистем по мере их готовности или необходимости.
АС ТПП содержит достаточно большое число функциональных подсистем, состав которых определяется функциями системы ТПП. Кроме того, поскольку АС ТПП является промежуточным звеном между конструкторской подготовкой производства и производственными цехами и службами, состав АС ТПП должен содержать специальные системы стыковки, осуществляющие переработку информации, поступающей от предшествующих систем, и подготовку данных для работы последующих систем.
Функциональные подсистемы, входящие в состав АС ТПП, делятся на две группы: проектирование технологических процессов и конструирование специальной технологической оснастки. В состав первой группы входят подсистемы: технология механической обработки (типовые, групповые и единичные технологические процессы, автоматные операции, программы для станков с ЧПУ и др.); технология сборки; технология заготовительного производства (технология литейного производства), технология кузнечно-штампового производства, технология холодной штамповки, технология сварки и резки металлов, технология изделий из пластмасс); технология химических, термических и других методов обработки металлов; специальные технологические процессы (технология обработки древесины, изготовления оптических деталей, производства электроэлементов и прочие).
В состав второй группы функциональных подсистем – конструирование специальной технологической оснастки – включены подсистемы: проектирование специального оборудования, проектирование специальной оснастки для заготовительного производства и для механической обработки заготовок, проектирование специальных режущих инструментов, проектирование специальных мерительных инструментов.
В алгоритмах и программах функциональных подсистем при решении всех многовариантных задач должны быть предусмотрены возможности анализа и оптимизации решений.
В будущем при создании полностью автоматизированных производств АС ТПП будут сливаться с автоматизированными системами управления технологическими процессами. Спроектированный процесс по каналам связи будет передаваться ЭВМ которые на основе поступившей информации осуществляют управление станками, агрегатами, роботами, участками и цехами. С другой стороны, АС ТПП будут сливаться с САПР по конструированию новых изделий. В этом случае вслед за автоматизированным проектированием сразу автоматически осуществляется подготовка производства.
2. Система автоматизированного проектирования (САПР) унифицированных технологических процессов.
Технология машиностроения в своем становлении и развитии прошла сравнительно небольшой исторический путь. Зародившись в конце XIX столетия, основное свое развитие машиностроительное производство получило уже в XX веке. Именно в это время грандиозный скачок масштабов машиностроения потребовал развития и четкой организации промежуточных ступеней между разработкой конструкций и их воплощением в действительность. В эти годы широким фронтом развернулась работа по созданию и освоению различных методов и приемов изготовления деталей, накапливался опыт их применения, тем самым закладывался фундамент технологии машиностроения как науки, имеющей прикладной характер.
Неуклонный рост масштабов выпуска машин и механизмов, увеличение их быстродействия и энерговооруженности весьма остро поставили вопрос о повышении качества и ускорении сроков разработки и внедрения процессов изготовления самых разнообразных деталей и сборки узлов и агрегатов. Для этих целей было необходимо привлечь большое число квалифицированных специалистов или создать методы, позволяющие быстро и просто разрабатывать надежные технологические процессы для различных производственные условий.
В конце 30-х годов профессором А.П. Соколовским была сформулирована идея типизации технологических процессов, основанная на принципах классификации деталей по общности конструктивно-технологических признаков. Существо этой идеи ярко выражено в словах А.П. Соколовского: «…Классификацию как технологических процессов, так и отдельных технологических задач (мы) производим на основе классификации деталей. С другой стороны, классификацию деталей мы проводим таким образом, чтобы в основе ее лежала технология, и сходные по методам обработки детали попадали в одни и те же классификационные группы».
Несмотря на то, что идея типизации первоначально рассматривалась к анализу, изучению и систематизации опыта, накопленного машиностроением, в дальнейшем она получила свое развитие как метод проектирования на основе типовых технологических процессов. Типовой технологический процесс, составленные с учетом имеющегося опыта, освоенных и апробированных методов обработки, фактически представляет собой канву, определяющую структура и состав рабочей технологии обработки деталей, относящихся к одному типу.
Другой метод унификации технологических процессов, основанный на общности применяемого оборудования и оснастки, предложен профессором С.П. Митрофановым. Этот метод позволяет использовать эффективные средства и формы организации крупносерийного и массового производства в условиях производства серийного и мелкосерийного. Группирование деталей позволяет создать специализированные рабочие места и рационально загрузить оборудование.
Проектирование на основе унификации технологических процессов отличается сравнительной простотой, так как необходимость строгой классификации элементов процессов обработки приводит к систематизированному представлению процесса проектирования, который в большей части сводится к поиску уже готового аналога технологии в соответствии с классификационными кодами.
При разработке типовых и групповых процессов технологические решения, полученные в результате большой подготовительной работы, принимаются в качестве нормализованных. Типовые и групповые технологические процессы содержат сведения о заготовках, о требуемом оборудовании, об оснастке и инструменте, о содержании операций, об основных переходах и последовательности их выполнения.