Неправильно всецело полагаться и на расчет. Во-первых, существующие методы расчета на прочность не учитывают ряда факторов, определяющих работоспособность конструкции. Во-вторых, есть детали, не поддающиеся расчету (например, сложные корпусные детали). В-третьих, необходимые размеры деталей зависят не только от прочности, но и от других факторов. Конструкция литых деталей определяется в первую очередь требованиями литейной технологии. Для механически обрабатываемых деталей следует учитывать сопротивляемость силам резания и придавать им необходимую жесткость. Термически обрабатываемые детали должны быть достаточно массивными во избежание коробления. Размеры деталей управления нужно выбирать с учетом удобства манипулирования.
Появившиеся в последнее время численные методы расчета, в том числе метод конечных элементов (МКЭ), позволяют выполнить расчеты на прочность и жесткость деталей практически любой формы.
Необходимое условие правильного конструирования – постоянно иметь в виду вопросы изготовления и с самого начала придавать деталям технологически целесообразные формы. Опытный конструктор, компонуя деталь, сразу делает ее технологичной; начинающий должен постоянно обращаться к консультации технологов.
Компоновку необходимо вести на основе нормальных размеров (диаметры посадочных поверхностей, размеры шпоночных и шлицевых соединений, диаметры резьб и т. д.). Особенно это важно при компоновании узлов с несколькими концентричными посадочными поверхностями, а также ступенчатых деталей, форма которых в значительной степени зависит от градации диаметров.
Одновременно следует добиваться максимальной унификации нормальных элементов. Элементы, неизбежные по конструкции главных деталей и узлов, рекомендуется использовать в остальных частях конструкции.
При компоновании должны быть учтены все условия, определяющие работоспособность агрегата, разработаны системы смазки, охлаждения, сборки-разборки, крепления- агрегата и присоединения к нему смежных деталей (приводных валов, коммуникаций, электропроводки); предусмотрены условия удобного обслуживания, осмотра и регулирования механизмов; выбраны материалы для основных деталей; продуманы способы повышения долговечности, увеличения износостойкости трущихся соединений, способы защиты от коррозии; исследованы возможности форсирования агрегата и определены его границы.
Не всегда компонование идет гладко. В процессе проектирования часто обнаруживают незамеченные в первоначальных прикидках недостатки, для устранения которых приходится возвращаться к ранее забракованным схемам или разрабатывать новые. Отдельные узлы не всегда получаются с первых попыток. Это не должно смущать конструктора. Приходится создавать "временные" конструкции и доводить их до необходимого конструктивного уровня в процессе дальнейшей работы. В таких случаях полезно по итальянской поговорке “darealtempoiltempo” (“дать время времени”), т. е. сделать передышку, после которой в результате подсознательной работы мышления нередко возникают удачные решения, выводящие конструктора из тупика. После паузы конструктор смотрит на чертеж по-иному и видит недостатки, которые были допущены в период развития основной идеи конструкции.
Порой конструктор невольно утрачивает объективность, перестает видеть недостатки понравившегося ему варианта и возможности других вариантов. В таких случаях как нельзя более к месту оказывается беспристрастное мнение посторонних людей, указание старших, совет товарищей по работе, даже придирчивая критика. Более того, чем острее критика, тем большую пользу извлекает из нее конструктор.
На всех стадиях компонования следует прибегать к конструкции производственников и эксплуатационников. Чем шире поставлено обсуждение компоновки и чем внимательнее конструктор прислушивается к полезным указаниям, тем лучше становится компоновка и совершеннее получается конструкция.
Не следует жалеть времени и сил на проработку проекта. Стоимость проектных работ составляет незначительную долю стоимости выпуска машин (за исключением машин единичного и мелкосерийного производства). Более глубокая проработка конструкции в конечном счете дает выигрыш в стоимости, сроках изготовления и доводки, качестве и экономической эффективности машины.
Техника компонования. Компонование лучше всего вести в масштабе 1:1, если это допускают габаритные размеры проектируемого объекта. При этом легче выбрать нужные размеры и сечения деталей, составить представление о соразмерности частей конструкции, прочности и жесткости деталей и конструкции в целом. Вместе с тем такой масштаб избавляет от необходимости нанесения большого числа размеров и облегчает последующие процессы проектирования в частности, деталировку. Размеры деталей в этом случае можно брать непосредственно с чертежа.
Вычерчивание в уменьшенном масштабе, особенно при сокращениях, превышающих 1: 2, сильно затрудняет процесс компонования, искажая пропорции и лишая чертеж наглядности. Если размеры объекта не позволяют применить масштаб 1:1, то отдельные сборочные единицы и агрегаты объекта следует во всяком случае компоновать в натуральную величину.
Компоновку простейших объектов можно разрабатывать в одной проекции, в которой конструкция выясняется наиболее полно. Формы конструкции в поперечном направлении восполняются пространственным воображением.
При компоновке более сложных объектов указанный способ может вызвать существенные ошибки; в таких случаях обязательна разработка во всех необходимых видах, разрезах и сечениях.
Техника выполнения компоновочных чертежей представляет собой процесс непрерывных поисков, проб, прикидок, разработки вариантов, их сопоставления и отбраковки негодных. Чертить следует со слабым нажимом карандаша, потому что при компоновании переделки следуют одна за другой, здесь работает больше резинка, чем карандаш. Сечения можно не штриховать, а если и штриховать, то только от руки. Не следует тратить время, на вырисовывание подробностей. Типовые детали и узлы (крепежные детали, уплотнения, пружины, подшипники качения) целесообразно изображать упрощенно (рис. 13).
Обводку чертежа, штриховку, раскрытие условностей изображения и подрисовывание мелких деталей относят на окончательные стадии компонования, при подготовке компоновочного чертежа к обсуждению.
Существует школа компонования от руки. Конструкцию вырисовывают карандашом на миллиметровой бумаге. Автор неизменно придерживается этого способа и считает, что такое компонование имеет большие преимущества по производительности, гибкости, легкости внесения поправок. Оно почти полностью исключает возможности ошибок в увязочных размерах и обеспечивает легкое чтение всех размеров деталей. При этом способе особенно хорошо удается придавать деталям плавные очертания, характерные для современного конструирования.
Для конструктора, обладающего рисовальными способностями, это наилучший способ компонования. Есть конструкторы, из-под рук которых в течение нескольких часов выходят выполненные этим методом вполне законченные и отработанные компоновки, которые можно передавать на деталировку.
9.2. Методы активизации технического творчества
Качество конструкции создаваемой машины определяется квалификацией, технической инициативой и творческими способностями конструктора, степенью использования отечественного и зарубежного опыта проектирования, производства, эксплуатации и исследования машин аналогичного назначения.
Особенно важно творчески выполнить первые этапы проектирования - разработать технологический процесс, схему и компоновку машины, предложить оригинальные и эффективные технические решения.
Для облегчения поиска новых технических решений используют различные эвристические приемы, организующие и активизирующие знания конструктора и его практический опыт. Широко применяют такие приемы, как аналогия, инверсия, компенсация и др.
Аналогия некоторых особенностей поставленной задачи с известными решениями других задач часто способствует появлению новых идей. Поэтому при проектировании полезно изучать не только информацию, относящуюся к теме проекта, но и приемы решения аналогичных задач в других отраслях техники.
Инверсия - прием обращения функций, форм и расположения деталей. Например, в узле поменять детали ролями - ведущую сделать ведомой, направляющую - направляемой. В каждом таком изменении конструкция приобретает новые свойства и конструктор должен выбрать наиболее удачный вариант.
Компенсация недопустимого процесса - один из наиболее широко применяемых приемов устранения противоречий в технических задачах. Например, отклонения размеров обрабатываемых деталей вследствие износа режущего инструмента можно устранить автоматической подналадкой его положения.
Успешному решению творческих задач могут способствовать некоторые методы, разработанные для этой цели. К ним относится, например, так называемый метод «Мозгового штурма», предложенный А. Осборном в 40-х гг. в США. По этому методу конкретную техническую задачу решает группа из 6... 10 специалистов, которую делят на две части: «Генерирования идей» и «Оценки идей». В первую подгруппу привлекают широко эрудированных, склонных к фантазии специалистов, во вторую - специалистов с критическим складом ума. Благодаря тому, что группа людей всегда обладает большим суммарным знанием и большим воображением, чем любой из ее членов, этот метод, как показал опыт его применения, выявил свою эффективность только при решении сравнительно несложных задач.
При «морфологическом анализе», предложенном швейцарским ученым Фр. Цвикки, строят многомерные таблицы основных характеристик рассматриваемого технического объекта. Эти таблицыпозволяют получить очень большое число возможных сочетаний характеристик объекта, включая и варианты, которые без такого подхода вряд ли были бы рассмотрены. Из этих вариантов может быть выбран искомый оптимальный.