Позднее автор расширил свою методику и назвал ее ТРИЗ - Теория решения изобретательских задач.
АРИЗ по используемому принципу близок к поиску решения с помощью морфологического ящика. Разница заключается в том, что морфологический ящик - это грамматика структуры объекта (какой фрагмент с каким может быть соединен), а АРИЗ - это грамматика процесса поиска решения (что после чего можно попробовать предпринять). Второе отличие заключается в том, что морфологический ящик каждый разработчик строит сам применительно к конкретному проектируемому объекту в процессе познания его морфологии, а Г.С. Альтшуллер предлагает конструктору уже готовый разработанный алгоритм, хотя я допускающий дополнение списка возможных действий.
Метод разработал и опубликовал в 1964 г. американский ученый Хелмер, работавший в корпорации РЭНД. Этот метод можно рассматривать как последовательность итеративных циклов мозгового штурма, при котором делается попытка избежать вмешательства психологических факторов, способных снизить эффективность штурма. Опрос проводится в письменном виде. При этом опрашиваемые эксперты могут быть разобщены территориально. Основная идея метода состоит в том, что критика благотворно влияет на эксперта, если она психологически не связана с персональной конфронтацией. Поэтому, если проводить оценку в несколько туров, сообщая после каждого его полные итоги и сохраняя анонимность участников, то эксперты склонны не только критиковать, но и прислушиваться к критике, относящейся к ним лично. Благодаря письменной форме контакта снижается влияние таких факторов, как внушение или приспособление к мнению большинства.
Все это приводит к тому, что обычно для решения задачи оказывается достаточно следующих четырех этапов:
Рассылка анкет, сбор оценок, их обобщенное представление с указанием разброса мнений.
Сообщение итогов участникам опроса с просьбой дать объяснения причин индивидуального отклонения от средней оценки первой итерации.
Сообщение участникам всех объяснений и запрос контраргументов на них.
Сообщение возражений и запрос новых оценок альтернатив, если эксперт пожелает их изменить. Подведение окончательного итога.
Метод "Дельфы" применим для рассмотрения крупных проблем общего плана. Например, корпорация РЭНД изучала этим методом следующие проблемы:
научные прорывы, которые можно ожидать в ближайшие десятилетия;
рост населения;
развитие автоматизации;
исследование космоса;
вероятность и предотвращение войны;
будущие системы оружия.
Для решения шести перечисленных проблем были созданы соответственно 6 комитетов.
Чтобы как-то упорядочить перебор вариантов, можно составить списки наводящих вопросов. Такой метод называется методом контрольных вопросов.
В США наибольшее распространение получил список вопросов А. Осборна. В этом списке девять групп вопросов, например: "Что можно в техническом объекте уменьшить?" или "Что можно в техническом объекте перевернуть?". Каждая группа вопросов содержит подвопросы. Например, вопрос "Что можно уменьшить?" включает подвопросы: можно ли что-нибудь уплотнить, сжать, сгустить, конденсировать или применить способ миниатюризации? укоротить? сузить? отделить? раздробить?
Один из наиболее полных и удачных списков принадлежит английскому изобретателю Т. Эйлоарту. Вот некоторые пункты этого списка: "Набросать фантастические биологические, экономические и др. аналоги… Установить варианты, зависимости, возможные связи, логические совпадения… Узнать мнение некоторых совершенно неосведомленных в данном деле людей… В воображении залезть внутрь механизма…".
В сущности, каждый вопрос - это проба (или серия проб). Составляя списки, их авторы, естественно, отбирают из изобретательского опыта относительно сильные вопросы. Однако отбор ведет без исследования внутренней механики изобретательства. Поэтому списки указывают, что делать, и не объясняют, как это делать. Как, например, проследить возможные связи, если их очень много? Как построить аналогию или в воображении залезть внутрь механизма, чтобы это действительно навело на решение задачи?
Метод контрольных вопросов помогает в какой-то мере уменьшить психологическую инерцию и только.
Разумно ответить, что цель этого метода: дать проектировщикам сведения о требованиях, которые были признаны релевантными в аналогичных ситуациях.
Для того, чтобы лучше понять метод, рассмотрим перечень контрольных вопросов, составленных при проверке качества и надежности конструкции деталей авиационных двигателей:
1. Оценка конструкции.
Какова цель введения нового устройства?
Это новая проблема?
Имеется ли устройство, которое можно использовать в существующем виде или с соответствующей модификацией?
Каковы существующие официальные нормативы?
Имеется ли полезная релевантная информация других проектных коллективов?
Не является ли это просто усовершенствованием существующего устройства?
Каковы в этом случае новые требования?
Не следует ли воспользоваться этой возможностью для введения также других изменений?
Если предполагается модифицировать существующее устройство, то каковы новые условия эксплуатации по сравнению с теми, для которых оно было первоначально создано?
2. Консультации по специальным проблемам.
Обсуждались ли специальные аспекты проблемы с авиаконструктором, инженерами по прочности, специалистами по системам обслуживания по инженерным программам снижения стоимости изделий, по аэродинамике, по надежности, по проектированию оснастки, по безопасности и т.д.
Передана ли вся релевантная информация экспертам?
Может ли что-то быть неправильно понято?
Правильно ли поняты советы экспертов?
3. Соответствие стандартам.
Соответствует ли проект стандартам?
Имеются ли другие проектные требования?
4. Напряжения.
Каковы основные напряжения в конструкции?
Имеются ли в соединениях консольные детали, способные вызвать вибрацию?
Будет ли тепловое расширение вызывать напряжения? Учтены ли временные напряжения, возникающие в результате увеличения температуры?
Если конструкция разрушится, то в каком месте?
5. Изготовление деталей.
Какова технология производства деталей?
Можно ли ее упростить?
Может ли использоваться имеющаяся оснастка?
Оправдано ли применение деталей, трудно поддающихся механической обработке или использование дорогостоящих материалов?
Можно ли применять автоматическую, полностью контролируемую сварку?
6. Сборка.
Стыкуются ли детали?
Возможно ли неправильное соединение трубопроводов?
Возможна ли неправильная установка односторонних клапанов?
Можно ли путем контроля проверить правильность и точность сборки?
Например, если опорный подшипник установлен неправильно, можно ли обнаружить это визуально без его демонтажа?
Предусмотрены ли там, где это необходимо, специальные инструкции?
7. Демонтаж.
Предусмотрены ли простые экстракторы?
Учтено ли влияние коррозии и нагара?
Не вызывает ли затруднений заедание резьбы и т.п.?
Не возникнет ли авария из-за деформации или износа?
Можно ли выполнить частичный или полный осмотр и ремонт данного узла без демонтажа других узлов и без риска уронить в них детали или инструменты?
8. Обслуживание и ремонт.
Будет ли обеспечен к узлу доступ после его монтажа?
Не требуется ли подъемное приспособление и предусмотрены ли для него места доступа?
Можно ли заменить узел без регулировки и без стендовых испытаний?
Учтена ли возможность ношения оператором арктической одежды и толстых перчаток?
Достаточно ли прочен узел, чтобы механик мог опереться на него ногой или рукой?
Не может ли слабое крепление обтекателя быть лишь по видимости прочным?
Нужно ли уменьшить корродирование и износ?
Нужны ли бороскопические отверстия?
9. Анализ дефектов.
Может ли небольшой дефект привести к серьезному отказу?
Не может ли отвернуться гайка или срезаться головка заклепки и попасть во впускное сопло?
Может ли механизм управления заклинить из-за попадания в него инородного тела?
Как может система выйти из строя, что на это укажет и каковы будут результаты?
Может ли она выйти из строя, не создавая опасности для людей?
10. Опасность возгорания.
Что может загореться?
Возможна ли утечка масла или топлива?
Можно ли обнаружить возгорание?
Можно ли отключить подачу топлива?
Имеется ли источник возгорания?
Повредит ли вынужденная посадка на фюзеляже систему подачи топлива или масла?
11. Зазоры.
Можно ли увеличить зазоры, не ухудшая качества конструкции?
Приведут ли накопленные ошибки в допусках и производственные ошибки к отказам?
Насколько зазор будет уменьшен при:
а) временном дифференциальном расширении?
б) нормальных рабочих напряжениях?
в) высоких гравитационных нагрузках?
12. Коррозия.
Находятся ли разнородные металлы в контакте друг с другом в условиях влажности?
Подвергается ли материал коррозии при рабочих напряжениях и температурах?
Будет ли защитное покрытие разрушаться при эксплуатации или сборке; при использовании гаечных ключей и т.д.?
Можно ли повреждение участка исправить во время эксплуатации?
Имеются ли карманы, в которых может накапливаться влага?
Возможно ли интергранулярное проникновение плакировочного слоя при нормальных рабочих температурах или при температурах, возникающих в случае небольших повреждений?
13. Термообработка.